水玻璃投资铸造 (也称为硅酸钠铸造) 是一种使用水溶性硅酸钠粘合剂在陶瓷壳中使用的蜡铸造的一种形式.
作为两种主要投资铸造方法之一 (另一个是二氧化硅溶胶), 它提供了精度和成本效益的平衡.
起源于亚洲和欧洲的传统蜡技术, 随着铸造厂寻求胶体 - 硅酸过程的低成本替代方案，水玻璃铸造在20世纪获得了工业牵引力.
通过使用普通材料 (石英或二氧化硅和碱硅酸盐粘合剂), 这个过程非常适合中级, 预算更紧密的高复杂部分.
典型的水玻璃铸件从几百克到 150 公斤, 最大尺寸约为1m, 使其非常适合大型, 成本敏感的组件.
什么是水玻璃投资铸造?
水玻璃铸造是精确投资的变体 (失去蜡) 铸造其中 硅酸钠 (“水杯”) 用作陶瓷粘合剂.
实践, 蜡 (或塑料) 制作图案并组装成一棵树.
模式反复 涂在硅酸钠溶液中的细耐火颗粒的浆液中, 然后覆盖逐渐更粗糙的灰泥层以建立外壳.
一旦外壳治愈, 蜡被融化或煮沸, 留下空心型腔. 熔融金属 (通常是钢或铁金合金) 倒入这个陶瓷壳中.
固化后, 外壳被拆开以露出铸件. 简而言之, 水玻璃投资铸造“投资”蜡师大师以钠硅酸盐的陶瓷形成模具.
与二氧化硅销售铸造相比 (使用胶体二氧化硅和基于锆石的沙子), 水玻璃方法将一定的表面质量交易，以较低的材料成本和更简单的处理.
为什么要使用水杯?
水杯铸造很受欢迎，因为它 降低成本和处理 相对于其他精度方法.
硅酸钠粘合剂和传统的二氧化硅砂价格便宜且易于处理, 因此，工具和材料的成本远低于胶体 - 硅壳.
例如, 水玻璃系统避免了二氧化硅溶胶和特色砂的高昂费用, 每分会投资成本较低.
该过程也是如此 消除许多二级操作: 零件出现近网状 (通常需要几乎没有焊接或加工).
实践, 水玻璃铸件可以捕获非常复杂的几何形状 (带有底切和薄网) 没有内核, 简化设计.
根据行业来源, 水玻璃铸件提供 “没有草稿角的复杂设计” 和 “与沙子铸造相比，精度更高”,
同时避免昂贵的核心, 模具, 或许多大砂零件需要的焊接.
这种灵活性使其对 中小型生产运行 必须最小化工具成本的地方.
同时, 水玻璃零件通常是 比沙子更准确.
典型的尺寸公差在ISO CT6-CT9范围内, 大致匹配精美的砂流式公差课或低端投资铸造课程.
表面表面表面相应适度: 按顺序 RA〜6-12μm (它们是250-500μt),
比绿砂铸造好，但比二氧化硅销售铸件还要粗糙.
简而言之, 当一个人需要复杂形状并减少蜡铸造的次要作品时，选择了水玻璃铸件,
但是，预算更高或尺寸更大，使较高的成本二氧化硅 - 验证过程不切实际.
过程概述
水玻璃投资铸造遵循一般的蜡过程，在模具材料上有一些差异:
蜡图案和树组装.
产生主图案 (通过注入成型, 3D打印, 或手工雕刻) 并在需要时进行模式模具/模具.
零件的蜡复制品是由此主人创建的. 那么多种蜡模式 聚集到一个普通的泉水上 (形成“树”) 使用蜡门和馈线.
这种蜡簇一次浇注就能形成许多铸件. 蜡表面经过“修整”以去除接缝或缺陷, 在每个图案上产生如针般的效果.
炮弹建筑 (陶瓷涂料).
将蜡组件反复浸入悬浮在稀释硅酸钠溶液中的极细砂或锆石粉的耐火浆料中.
每次浸涂都会将蜡涂在一层薄薄的陶瓷层上 (通常为 0.5–1 毫米) 在用粗砂粉刷之前.
排出多余浆料后, 一个 灰泥层 (较大的硅砂颗粒) 通过浇注或流化床施加以粘合到粘性浆料上.
然后允许集群硬化 (通常风干或低温固化). 通常会重复这种涂层干燥循环 4–7次 达到必要的外壳厚度 (通常总计 5–15 毫米).
在此序列期间, 后来的外套使用更粗糙，有时使用不同的折射率 (例如. 优质二氧化硅第一层涂层以获取细节, 粗晶岩中的背部层) 最大化强度和渗透性.
在水玻璃过程中, 石英/融合 - 硅砂和铝丝丝是常见的折射率. 整个外壳终于被彻底干燥 (有时在湿度控制的烤箱中) 去除水分.
脱水和射击.
硬化的陶瓷外壳被脱瓦 融化蜡 mold.
与二氧化硅弹壳不同 (通常会在耗时炉或火焰中烧掉蜡), 水玻璃壳通常是 浸入热水 或暴露于蒸汽融化蜡.
目的是快速清除蜡，同时最小化壳压力 (冷时硅酸钠壳会僵硬).
脱水后, 外壳是 开火 (烧结) 在高温下 (通常800–1000°C) 加强陶瓷并耗尽任何剩余的有机物.
这也会导致硅酸钠粘合剂烧结并部分玻璃化, 形成刚性, 气体可渗透模具.
金属倒.
以通常的方式将熔融金属倒入预热的外壳中. 因为水玻璃壳使用常规的二氧化硅沙子, 它们的热容量和热导率类似于沙模.
壳支撑金属直至固化 (如果使用立管，则最小的收缩腔).
拆除外壳和整理.
固体一次, 通过机械手段去除陶瓷外壳 (例如. 射击, 振动或锤击) 揭示铸件部分.
剩余的石英砂清除. 铸树切开, 大门和立管被修剪.
最终的 精加工 可能包括研磨, CNC加工, 和 表面处理 根据需要.
因为最初的外壳表面是中等的, 水玻璃铸件通常需要一些表面磨碎或加工, 但远不及绿色铸件.
至关重要的, 水玻璃工艺与二氧化硅 - 硅酸过程不同 粘合剂和露水法.
在水玻璃铸件中, 硅酸钠 (碱硅酸盐) 通过干燥和固化套装, 而二氧化硅-sol (胶体二氧化硅) 壳主要通过凝胶变硬.
用热水进行脱水 (一个 湿dewax) 而不是火焰. 这些差异会影响周期时间和质量.
例如, 湿饮料在脆弱的贝壳上更柔和, 但这需要废水处理. 还, 水玻璃壳通常比含锆石的二氧化硅壳壳具有较低的热稳定性, 如下所述.
活页夹系统
水玻璃铸件中的活页夹是 硅酸钠溶液 (na₂oi·皮带). 化学, 水玻璃是高度碱性的 (pH〜11–13) 并以一定的二氧化硅与二氧化碳比率制成.
典型的配方范围从 2:1 到 3.3:1 Sio₂:Na₂o重量比 (通常由模块表示, 例如. M = 2.0表示大约 2.3 零件sio₂perna₂o).
比率和固体内容控制关键属性. 较低的比率 (更多na₂o) 给出更多的液体浆液和更快的固定干燥, 但也是一种更湿的和低折射的粘合剂.
较高的比率 (更多Sio₂) 增加耐热性并降低pH.
水杯是 稀薄 (粘度类似于水) 通过蒸发和温和的热量来治愈. 干燥时, 它形成一个刚性无定形的硅酸盐玻璃网络.
粘合剂是湿气的, 因此，贝壳必须在发射或暴露于潮湿的空气或水之前彻底干燥, 否则他们会重新降低并降解.
在服务中, 如果金属倒太热，则残留水分会导致蒸汽口袋或孔隙率. 固化阶段通常包括在 100–200 °C 下烘烤，使外壳完全硬化并赶走水分.
硅酸钠粘合剂的优点包括成本低, 无限“保质期”, 和易用性 (不含有毒溶剂或酸催化剂).
它们通过简单的干燥而凝固 (或用盐腌制) 并产生非常坚硬的外壳.
然而, 存在局限性: 它们的高碱度会侵蚀耐火颗粒或金属 (特别是铝, 导致气体吸收), 其玻璃状性质使其高温强度低于硅溶胶壳.
一般来说, 如果加热到 ~800–900 °C 以上，水玻璃壳会软化, 因此它们适合钢/铁合金，但对于非常热的铸造合金来说是边缘的.
尽管如此, 硅酸钠仍然是 经过验证的粘合剂 在行业中. 它是三种常规粘合剂之一 (与硅酸乙酯和胶体二氧化硅一起) 通常被引用用于投资模具.
壳材料和施工技术
水玻璃铸件的外壳几乎完全是由 基于二氧化硅的折射率. 实践, 主要材料是 二氧化硅或石英沙 (融合或结晶), 可能与氧化铝硅酸盐混合.
Prime的典型粒径 (美好的) 外套可能是100–200网地 (75–150μm) 捕获细节, 备用外套使用更粗的沙子 (例如. 30–60网格).
锆石很少用于水玻璃壳 (与二氧化硅弹壳不同) 由于成本 - 而是, 使用便宜的二氧化硅砂.
可以添加较细的氧化铝或钛粉以提高热冲击阻力, 但是底座是二氧化硅.
pH控制在浆液中至关重要. 硅酸钠粘合剂是非常碱性的, 因此经常少量 缓冲或盐 (像碳酸氢钠一样) 添加以调节凝胶时间并防止立即治愈.
制造商监视浆液pH (通常在11-12左右) 和粘度以确保一致的涂层厚度. 碱度过高会导致第一层过早凝胶在蜡上凝胶.
实践, 水玻璃壳使用 4 到 7 涂层层 (Prime Coat以及几只灰泥支持的外套).
例如, 在细二氧化硅浆液中的初始蘸酱之后是用细石英砂 (这种“主要外套”锁在图案细节上).
随后的外套使用逐渐更粗糙的沙子来建立强度. 每个涂层必须干燥 (通常在室温下1-2小时或在低热烤箱中更快) 下一件外套之前.
最终的壳厚度通常为5–15毫米.
在干燥过程中, 温度和湿度经过精心控制 - 太快干燥会破裂壳, 虽然干燥太慢会导致跑步或失真.
与二氧化硅壳相比, 水玻璃壳往往是 强大但不耐用.
融合的二氧化硅层可提供〜900°C的不错的热强度, 但是除此之外，硅酸钠玻璃网络可以开始软化.
相比之下, 二氧化硅壳通常使用锆石和氧化铝层，这些层在上方保持稳定 1200 °C.
换句话说, 二氧化硅溶胶模具可以更好地承受超级合金的较高倾倒量, 而水玻璃壳通常仅限于钢和铁.
铸造金属和兼容性
水玻璃铸造具有普通的铁合金. 典型的钢包括 碳钢, 低的- 和中合金钢, 耐热 不锈钢, 和锰钢.
铸铁 (灰色和延性) 也通常是铸造. 这些合金可以倒入1400–1600°C的范围，而不会造成灾难性损坏二氧化硅壳 (使用适当的热度时间表).
实际上, 水玻璃特别受欢迎 穿零件和重件 由钢制成, 额外的外壳强度 (与沙子铸造相比) 和复杂性回报.
水杯是 不太适合反应性或轻质金属. 铝和镁合金, 例如, 需要非常干燥, 干净的壳.
壳中的任何水分或苏打水都可以在铝中产生氢孔隙度或引起氧化.
钛和其他反应性合金通常需要二氧化硅或陶瓷壳系统 (或真空熔化) 因为水玻璃壳没有所需的惰性或纯度.
(几乎, 钛的损失铸造几乎完全使用难治性锆石/氧化铝壳系统进行, 不是水玻璃。)
因此, 冶金兼容性是关键考虑因素: 当铸造金属与二氧化硅兼容时，选择水玻璃 (黑色系统) 而且需要过程经济.
在冶金方面, 水玻璃壳会影响铸造质量.
例如, 如果用酸水脱瓦，碳钢可能会在壳界面上轻微的化石, 因此使用中性水.
陶瓷的气体渗透性有助于排气氢和气体; 然而, 任何不足的露水或水分都会产生气体孔隙率.
收缩孔隙度通过立管和通风口照常管理.
一般来说, 水玻璃铸件像同一金属的其他精确铸件一样以冶金作用 - 壳化学具有最小的合金效果，但可以稍微改变表面脱灭.
正确的过程控制 (像真空或惰性大气倒在某些钢) 可以根据需要应用, 但独立于粘合剂类型.
尺寸精度和表面饰面
水玻璃投资铸件达到中等精度. 尺寸 公差 通常是 ISO CT7-CT9 对于一般维度. (用于细墙, 公差可能会放松对CT9或CT10。)
将此视为看, ISO CT7 50 MM功能允许大约±0.10 mm偏差, 而CT6为±0.06 mm.
实践, 小零件和控制良好的过程可以接近CT6-CT7,
但是更大或更复杂的铸件通常在CT8-CT9范围内.
这与精美的沙子铸造公差相媲美.
相比之下, 高端二氧化硅铸件可以在小尺寸上达到CT4-CT6, 因此，水玻璃的准确度较低，大约一个公差等级.
质量意识的商店将根据ISO指定公差 8062, 通常注意“ CT8”是水玻璃过程的基线.
表面饰面同样比二氧化硅固体更粗糙，但比铸造. 典型的 表面粗糙度 对于水玻璃铸件的顺序 RA 6–12μm (250–500分钟).
一位铸造厂报道说，水玻璃铸件大致达到了RA = 12.5 比较测试中的μm. 相比之下, 二氧化硅零件可能达到3-6μm.
水玻璃的粗糙度较高，是由于壳中的较大谷物尺寸以及钠硅酸盐粘合剂的性质.
影响饰面的因素包括浆液固体含量, 灰泥晶粒尺寸, 壳厚度, 和图案质量.
例如, 较细的少女和其他质层可以提高表面质量.
尽管如此, 设计师应该期望更粗糙的初始表面: 典型的铸件通常需要轻度研磨或加工，以达到3-6μm周围的临界表面的平滑度.
管理准确性, 大多数商店都使用 维度检查 (卡尺, CMM, 仪表) 在第一部分和生产样品上.
由于蜡模式和树引入了一些可变性, 需要仔细的布局和收缩补偿.
钢的热收缩系数 (关于 1.6 mm/m·100°C) 用于扩展模式. 流程文档定义了每个ISO的收缩因素和公差.
质量控制和检查
水玻璃铸件中的质量控制反映了其他铸造学科. 在多个阶段检查关键步骤:
- 壳检查: 倒入之前, 检查贝壳的裂缝, 水泡, 或不完整的涂层.
承包商通常用超声仪测量壳厚度，并验证每一层均匀. 任何分层或针孔都会导致铸造缺陷.
监测湿浆的容器的pH和固体; 变化会产生弱壳. 检查干燥机烤箱是否进行热分布. - 维度检查: 摇晃和完成后, 铸件是针对设计维度测量的.
第一个零件通常会进行CMM检查，以验证指定公差类内的关键维度 (例如. ISO CT8).
简单的量规块或插头仪用于孔直径. 因为树螺距和蜡收缩增加了小错误, 如果发生跳动，通常会调整模式主维度. - 缺陷检测: 水玻璃铸件可能会遭受孔隙率等缺陷, 包含, 或外壳融合缺陷.
常见检查方法包括X射线/X射线照相 (找到内部空腔或夹杂物), 荧光渗透剂 (对于表面裂纹和孔隙率), 和磁性粒子测试 (用于亚属零件).
在适当的地方, 进行压力测试或流程测试. 冶金分析 (宏蚀刻, 显微照片) 可以在过程开发过程中使用.
所有测试均应参考标准 (例如. ASTM E165用于渗透剂, ASTM E446用于射线照相) 定义接受. - 流程文档: 严格的可追溯性在水玻璃铸件上保持. 记录包括浆料混合比, 治愈时间表, 和炉子.
许多铸造厂使用过程中的清单 (露烤箱的温度日志, 干燥室的湿度日志, 和活页夹使用日志).
用于高可靠性零件 (例如. 航空航天组件), 完整的热代码和化学/物理认证伴随.
ISO 9001 或NADCAP标准可以管理关键行业的文档.
全面的, 控制理念是标准化每个步骤，以便可以将任何铸造失败追溯到其根本原因 (例如. 不稳定的浆料或错过的干燥周期).
经济考虑
水玻璃失去蜡铸件是重视的 成本效益 在合适的应用中. 关键的经济因素包括材料成本, 劳动, 周期, 和产量:
- 材料: 与胶体二氧化硅和锆石相比.
例如, 硅酸钠溶液可能要花费每公斤几美分, 而胶体二氧化硅粘合剂的成本更高.
使用的盐或加速器最小. 蜡模式 (特别是如果3D打印) 增加成本, 但是产量很高.
有一些废物废物 (破碎的外壳) 但是通常可以像沙子一样回收. 全面的, 消耗品是低成本的. - 劳动和处理时间: 建造水玻璃外壳是劳动密集型的, 需要多次倾角和干燥周期.
周期时间 24–72小时 从蜡树到倒的典型 (比高温二氧化硅溶胶快得更快，这可能需要更长的治疗方法).
湿脱水的步骤更长 (沉浸式与开火燃烧), 但这通常是一夜之间. 图案准备需要劳动, 涂料/灰泥操作, 和摇晃.
尽管如此, 较低的工具成本和降低的加工通常会抵消更高的人工.
在成本模型中, 当零件量超过每年几百时，水玻璃可以具有竞争力, 特别是对于沉重或复杂的零件，在沙子或铸造中非常昂贵. - 吞吐量: 单活使用的水玻璃线可以连续运行, 但是每个构建 (外壳加载, dewax, 火, 倒, 昏死) 仅处理那棵树上的零件.
吞吐量是中等的; 每批几百公斤铸件可能是正常的. 然而, 蜡注射和贝壳喷涂存在自动化.
限制步骤经常被脱瓦和射击, 可以用定义的负载批处理烤箱. 有效的安排 (堆叠树) 可以改善利用率. - 产量和废料: 因为该过程是精确的, 如果控制权可能会很低. 然而, 任何外壳裂缝或金属泄漏都会产生该铸造的总损失.
由于外壳缺陷而导致的故障 (例如. 涂后破裂) 通过严格的过程控制最小化.
与沙子铸造相比, 水玻璃通常具有较高的产量，因为零件更容易清洁和几乎净形.
与二氧化硅溶胶相比, 产量相似或略低 (二氧化硅壳壳可以更宽容脱水问题).
粗糙 成本比较 可能表明水玻璃铸件可能是 50每部分便宜–70％ 比中级钢零件的二氧化硅铸件,
由于材料和工具成本较低, 尽管表面质量降低了.
它比每单位廉价的沙子铸造要贵, 但是因为最终零件需要更少的加工, 这 总成品成本成本 可以具有竞争力.
简而言之, 水玻璃铸造使公司可以将成本从机器小时转换为处理时间,
对于复杂或低量的零件通常是有利的.
工业应用
水玻璃投资铸造在 重型和复杂组件 在几个行业中. 值得注意的应用程序包括:
- 机械和重型设备: 用于采矿的组件, 油 & 气体, 建筑机械经常使用水玻璃铸件.
例如, 齿轮, 泵外壳, 阀, 这些部门中的叶轮受益于钢铁的实力和几何投资自由铸造.
水玻璃铸造不锈钢阀管配件 - 农业部分: 拖拉机外壳等零件, 犁组件, 并以这种方式建立了重型农用设备连接.
施放延性铁或低合金钢形的能力 (例如. 分er零件, 种子钻板) 具有复杂的配置文件是一个关键优势. - 汽车: 虽然不常见大规模生产的汽车零件, 水玻璃铸件用于小批量汽车或卡车组件中 (例如. 小批转向指关节, 重悬浮臂, 专业车辆的制动组件).
它的精度超过了关键拟合部件的沙子铸造, 但是对于中等跑步仍然具有成本效益. - 工业阀门: 铸铁和钢阀, 泵主体, 法兰通常来自水玻璃投资模具.
这些零件需要复杂的内部通道和良好的表面饰面 (避免泄漏) - 水玻璃铸件产生准备无内核加工的阀门. - 建筑和建筑铸造: 偶尔, 装饰或结构性铁/钢元素 (像法兰, 硬件, 或华丽的支持) 通过水玻璃铸造.
该过程可以捕捉精美的艺术细节，同时使用价格实惠的沙子, 使其适用于特种铸件 (例如. 建筑元素中的青铜替代品). - 近海和海事组件: 正如业内人士所述, 拖车零件, 起重机, 和海洋钻机利用这种方法在恶劣环境中保持耐用性.
全面的, 在需要的行业中选择水玻璃铸造 坚固的黑色铸件，细节适中，成本合理.
当需要更高的精度或净形状细节时，它可以与砂型铸造竞争, 当尺寸较大或预算限制导致后者成本过高时，它会与硅溶胶熔模铸造竞争.
比较分析
与其他铸造方法相比, 水玻璃熔模铸造占据中间地位:
水玻璃与 硅溶胶熔模铸造:
硅溶胶 (含有锆英粉的胶体二氧化硅粘合剂) 产生最精细的细节, 最佳表面光洁度 (Ra 低至 3–6 μm), 和更严格的公差 (ISO CT4-CT6).
然而, 这是 更昂贵: 硅溶胶溶液和锆英砂的成本要高得多, 该过程需要火焰燃尽和更高的烧成温度.
水玻璃铸造, 相比之下, 表面较粗糙 (~Ra 6-12 微米) 和更宽的公差 (CT6-CT9), 但使用廉价的材料和更简单的脱蜡.
水玻璃壳在倾倒前的处理上也往往更坚固 (干燥后它们非常坚硬) 并且可以更厚, 这有利于重倾倒.
总之, 选用硅溶胶，精度高, 小零件; 较大的选择水玻璃, 可能会牺牲表面光洁度的坚韧部件.
沙子铸造 (湿砂或化学粘合) 是成本最低的, 最灵活的大型零件模具制造.
然而, 砂铸件的表面非常粗糙 (RA > 25 μm, 通常为 50–100 μm) 和宽松的公差 (ISO CT11或更糟).
水玻璃铸件可显着更好地表面和准确性 (如上所述) 以更高的成本.
如果砂光零件需要大量加工或维修 (像芯中的焊接), 使用水杯可能会便宜.
还, 某些复杂形状 (薄壁, 内部空隙) 没有核心的沙子很难或不可能; 水玻璃很容易产生这种形状.
权衡的是，砂铸量更好 (可以多次使用的模具或模具),
而水玻璃仅限于周围 150 每千千克，需要多日周期.
壳强度和热行为:
水玻璃贝壳由融合的硅层层组成, 比经常在二氧化硅壳中使用的锆石或氧化铝层的难治程度略低.
这意味着水玻璃壳通常具有较低的最高服务温度，并且可能会在非常热的倒入中允许更多的金属壳反应.
实践, 尽管, 两种方法都会产生容易承受钢/铁浇注温度的壳.
在力量方面, 射击后，二氧化硅溶液和水玻璃壳都很僵硬, 但是二氧化硅可以在较高温度下保持结构完整性.
最好的用例:
总结最佳用途, 水玻璃铸件是理想的选择 高精度并不关键的中等到大钢/铁零件,
例如泵外壳, 齿轮空白, 重型机械零件, 以及铸件功能保存焊接的任何组件.
二氧化硅酚最适合 小到中等高精度零件 (航空航天组件, 珠宝, 医疗植入物, 小的不锈钢部件).
绿色铸造获胜 巨大的重件 或不需要细节的大量大量 (例如. 大房子, 发动机块, 散装泵舱室).
下表突出显示了一些比较指标:
- 表面粗糙度 (典型的RA): 二氧化硅-sol〜3–6μm; 水玻璃〜6–12μm; 绿沙 >25 μm.
- 尺寸公差: 二氧化硅溶质ISO CT4 – CT6; 水玻璃〜CT6 – CT9; 绿沙CT11 – CT12 (非常松散).
- 材料成本: 低的沙子, 适度的水玻璃, 高二氧化硅溶剂. 硅酸钠粘合剂非常便宜, 而胶体二氧化硅粘合剂很昂贵.
- 壳的力量: 适用于高t的二氧化硅, 水玻璃中等. 锆石/氧化铝壳 (二氧化硅-sol) 具有较高的磨性.
- 生产量表: 水玻璃西装小到中等体积 (每年数十万), 特别是当零件重时. 二氧化硅固体套装小/精确的运行; 砂衣服大量.
全面的, 水玻璃铸造桥梁差距: 它提供 比沙子铸造更好的控制和饰面, 但 比二氧化硅-Sol低成本.
当设计需求适中并且预算受到限制时, 这通常是最经济的精确技术.
结论
水杯 (硅酸钠) 投资铸造是 成本效益 精密铸造 为亚铁优化的过程, 复杂的组件.
通过使用廉价的粘合剂和沙子, 它使制造商能够以合理的公差达到近网状的钢和铁零件 (ISO CT7-CT9) 并完成 (RA≈6-12μm) 以二氧化硅-sol铸造成本的一小部分.
该过程的优势是其物质经济, 强的壳刚度, 并能够产生复杂的几何形状而不核心崩溃.
它的主要局限性是更粗糙的表面表面和较低的高温稳定性, 将其限制为中精确, 重型应用.
期待, 水玻璃铸件仍然与机械等应用相关, 汽车子组件,
农业和建筑设备, 以及任何受益于细节和成本妥协的零件.
持续的改进 (例如优化的硅酸盐配方和自动化外壳涂层) 可能会稍微提高其准确性.
尽管如此, 工程师应仔细匹配零件和工艺: 使用水玻璃时 钢/铁的复杂性和经济性 主导需求,
硅溶胶时 超精细细节或特殊合金 需要, 和沙子时 绝对的体积或尺寸 否决精度.
全面的, 水玻璃熔模铸造是一种成熟的, 易于理解的技术.
它的持续使用是由全球对强大的需求推动的, 形状复杂的金属零件，具有适中的公差和具有竞争力的成本.
正确应用其化学和过程控制 - 以及彻底的检查 - 产生一致的结果, 满足广泛工业需求的高质量铸件.
