介绍
作为电动汽车 (ev) 市场加速, 对高品质的需求, 耐用的, 轻量化组件从未如此紧迫.
制造商面临着持续的压力，需要开发符合电动汽车严格性能标准的零部件，同时降低成本并提高生产效率.
在这风景里, 铸造解决方案已成为一项重要的制造技术, 提供多种好处.
从生产复杂的几何形状到确保最高精度, 铸造技术在满足电动汽车零部件的独特需求方面发挥着重要作用.
本文探讨了先进的铸造解决方案如何推动电动汽车行业的创新.
1. 铸造在电动汽车制造中的作用
铸造是一种高度通用的制造工艺，用于生产各种电动汽车零部件.
它涉及将熔融材料倒入模具中以形成特定的形状, 然后冷却时凝固.
铸造的主要优点之一是能够生产复杂的几何形状, 使其特别适用于要求精度和性能的电动汽车零件.
电动汽车制造中常用的几种铸造工艺, 每一个都根据其对特定零件的适用性而选择:
- 沙子铸造: 这是以较低产量制造较大零件的最古老且使用最广泛的方法之一. 它非常适合高精度要求不高的零件.
- 铸造: 压铸件用于大批量生产, 大规模生产需要精细细节和高尺寸精度的较小部件, 通常采用铝和镁等材料.
- 投资铸造: 也称为精密铸造, 该工艺非常适合制造具有复杂设计和卓越光洁度的复杂零件.
它通常用于关键动力总成部件, 电机外壳, 和其他高性能零件.
铸造具有多项显着优势，对电动汽车行业尤其有价值:
- 精确: 铸造提供极其严格的公差, 确保电动汽车组件完美贴合并按预期运行.
- 设计灵活性: 创建复杂形状和复杂细节的能力允许生产更具创新性的产品,
高效零件, 特别是在热量管理和减肥等领域. - 成本效益: 模具设计完成后, 随着生产规模的扩大，单位成本显着降低, 使铸造成为一种极具成本效益的大规模生产工艺.
- 可伸缩性: 铸造工艺可以轻松扩展以满足不断增长的需求, 确保制造商能够跟上电动汽车市场的快速增长.
2. 电动汽车关键部件受益于铸造解决方案
铸造在制造电动汽车的几个关键部件的生产中发挥着至关重要的作用 (电动汽车) 高效的, 安全的, 且可靠.
以下是明显受益于铸造技术的电动汽车主要部件:
动力总成部件
动力总成是所有电动汽车的心脏, 负责将电能转化为机械能. 受益于铸造的关键动力总成部件包括:
- 汽车外壳: 铸铝和镁合金通常用于制造电动机的外壳.
电动汽车电机外壳 这些材料重量轻, 强的, 并提供优良的散热性能, 这对于电机性能和寿命至关重要.
- 变速箱零件: 电动汽车中的变速箱将动力从电动机传输到车轮.
铸件提供必要的强度来承受电动机产生的高扭矩，同时实现精确的几何形状和平稳的运行.
外壳等部件, 齿轮轴, 外壳通常采用熔模铸造生产. - 驱动轴: 传动轴, 将动力从电机传输到车轮, 也可以采用铸造方法制成.
传动系统中的铸造部件经过专门设计，具有最佳强度并可处理与恒定旋转运动相关的应力.
电池系统
电池是电动汽车最关键的部件, 并确保其安全, 表现, 热管理至关重要.
铸造解决方案用于多种电池相关部件:
- 电池外壳: 这些外壳可保护电池免受外部冲击, 防止泄漏, 并在电池热事件期间提供安全性.
铸铝和镁通常因其轻质特性和承受机械应力的能力而被使用，同时也有助于高效的热管理. - 热管理组件: 铸件组件, 例如散热器和冷却通道, 对于维持电池组的最佳温度至关重要.
热管理组件 高效的热管理确保电池在所需的温度范围内运行, 提高性能和寿命.
底盘及结构件
减轻车辆重量是电动汽车制造的首要任务，以最大限度地提高行驶里程和能源效率.
铸造使制造商能够生产轻量化的产品, 高强度结构件，精度高.
- 底盘部件: 电动汽车底盘必须轻量化且足够坚固，以支撑电池组和其他组件的重量.
铸铝和镁合金通常用于生产副车架等底盘零件, 横梁, 和悬挂装置.电动汽车行业的超级铸造 - 结构支架和支撑: 铸件还形成连接电动汽车中各个部件的支撑结构,
例如悬挂系统的支架, 电池安装座, 以及车辆底部加固.电动车悬架成员 这些部件必须足够坚固，能够承受压力，同时控制车辆的整体重量.
冷却系统
热管理对于电动汽车至关重要, 特别是对于高性能电动汽车.
冷却系统确保关键部件, 特别是电池和电机, 不会过热并发挥最佳性能.
铸造在生产有助于有效散热的零件方面发挥着至关重要的作用.
- 散热器: 散热器, 是冷却系统不可或缺的一部分, 通常采用铝压铸制成.
这些部件旨在吸收和散发电池或电机产生的多余热量, 帮助维持系统稳定性. - 冷却外壳: 铸铝外壳也用于冷却系统, 包括泵和散热器, 使冷却液在电池和电机等部件之间有效循环.
- 冷却组件的支架和安装座: 除了主要冷却组件外, 各种较小的零件,
例如用于安装冷却系统的支架, 由于铸造能够生产复杂的形状并减轻车辆整体重量，因此受益.
其他结构和功能组件
超越动力总成和电池系统, 电动汽车需要许多其他组件, 其中许多是使用铸造技术生产的. 这些包括:
- 转向部件: 铸件用于制造转向柱零件, 架子, 和括号.
铸造提供的精度和强度确保这些部件能够承受驾驶过程中所经历的力，同时保持轻质. - 暂停成员: 悬架组件, 例如控制臂, 指关节, 和横梁, 通常采用轻质材料铸造.
这些部件需要既坚固又灵活, 提供卓越的性能，同时有助于减轻车辆整体重量. - 内饰件: 许多电动汽车的内部设计中都采用了铸件, 包括座椅框架, 门把手, 以及其他功能组件.
铸造的多功能性使制造商能够制造具有复杂设计的零件, 力量, 和审美吸引力. - 车身底部保护: 铸件, 包括结构加固和车身底部护罩,
用于保护电动汽车的电池和关键部件免受外部损坏, 例如道路碎片和影响.
其他功能性和美观性部件
电动汽车通常需要铸造部件作为非结构元件, 增强车辆的功能性和美观性:
- 门把手和外部装饰: 铝和锌压铸件通常用于生产门把手等零件, 镜子, 和装饰性装饰.
这些组件不仅需要耐用、轻便，而且还需要美观且耐腐蚀. - 座椅框架: 铸件用于生产电动汽车的座椅框架. 这些部件需要轻质但足够坚固，以便为车辆乘员提供结构支撑.
3. 电动汽车铸造材料
选择合适的铸造材料是直接影响性能的关键决策, 耐用性, 安全, 电动车的重量和重量 (ev) 成分.
铸造中使用的材料不仅必须满足每个部件的特定要求，而且还要有助于提高车辆的整体效率和可持续性.
电动汽车优先考虑轻量化结构, 优良的散热性, 和超强的实力, 材料的选择变得更加重要.
以下, 我们探讨了电动汽车铸造中常用的关键材料，以及为什么它们对于各种关键部件至关重要.
铝
铝 由于其轻质特性的结合，是电动汽车铸造中使用最广泛的材料之一, 力量, 和出色的导热率.
铝的多功能性使其适用于各种电动汽车组件, 包括结构件和高性能元件.
- 轻的: 铝很轻, 这显着减轻了车辆的整体重量, 提高行驶里程和能源效率.
- 耐腐蚀性: 铝自然形成氧化层，提供防腐蚀保护,
使其成为暴露于自然环境的户外和车身底部组件的理想选择. - 导热率: 铝的散热性能优异, 使其成为电池外壳的完美选择, 汽车外壳, 和散热器, 需要有效冷却以防止过热.
申请:
- 底盘部件 (子框架, 横梁, 控制臂)
- 电池外壳
- 电机外壳
- 散热器和冷却组件
- 悬架零件
镁
镁是最轻的结构金属, 与铝相比可显着减轻重量,
这使得它在减轻电动汽车重量而不影响强度或性能方面特别有价值.
镁合金通常用于需要高强度重量比的部件.
- 极轻: 镁的低密度使其成为轻质部件的首选, 有助于减轻电动汽车的整体重量并延长行驶里程.
- 高力量: 尽管它轻巧, 镁强度高，可以合金化以提高其机械性能,
使其适用于电机外壳和结构部件等关键部件. - 导热率: 镁合金还具有良好的散热性能, 这对于管理动力总成和电池系统的热性能至关重要.
申请:
- 动力总成组件 (汽车外壳, 变速箱)
- 底盘件及支架
- 轻质结构部件 (座椅框架, 括号)
铜
铜 因其优异的导电性而在电动汽车行业中至关重要.
电动汽车严重依赖铜来实现高效配电, 因为铜可以将电能从电池顺利传输到电动机和其他电气部件.
- 卓越的导电性: 铜的高效导电能力使其成为电机绕组中不可或缺的材料,
电气接线, 连接器, 以及电动汽车电气系统中的其他关键部件. - 耐久性和耐腐蚀性: 铜耐腐蚀, 确保电气元件长期保持其性能, 即使在恶劣的环境中.
- 导热率: 铜也是优良的热导体, 这有助于管理电气系统的热输出.
申请:
- 电机绕组
- 电池连接器
- 电气接线和连接器
- 热交换器
高强度钢及合金
高强度钢和先进合金用于电动汽车中需要承受高应力同时保持结构完整性的部件.
这些材料常见于对车辆安全至关重要的零件中, 表现, 和耐用性.
- 高强度和耐用性: 钢和先进合金为承受重载的结构部件提供所需的强度,
例如悬架构件和安全相关部件. - 耐磨损和疲劳: 高强度钢合金旨在承受持续应力, 疲劳, 并穿,
使其成为承受恒定机械负载的组件的理想选择, 例如底盘和悬架系统. - 延性: 这些材料经过精心设计可提供出色的延展性, 这意味着它们可以承受变形而不破裂,
承受动态力的零件的一个重要特性.
申请:
- 底盘及结构件
- 悬架零件 (控制臂, 指关节)
- 安全关键部件 (保险杠, 防撞梁)
- 支架和加强件
锌合金
锌合金因其优良的铸造性能而常用于铸造, 耐腐蚀性, 以及生产高度详细零件的能力.
它们通常用于需要精确公差且不会承受极端机械应力的较小部件.
- 易于铸造: 锌合金比许多其他金属更容易铸造, 这使得它们非常适合生产具有复杂几何形状的高精度零件.
- 耐腐蚀性: 锌合金耐腐蚀, 确保外部装饰和小型功能部件等部件在各种环境条件下保持耐用.
- 成本效益: 与铝等其他合金相比，锌更便宜, 对于注重成本效率的零件来说，它是一个有吸引力的选择.
申请:
- 外饰 (门把手, 镜子)
- 小型功能组件 (电池盖, 括号)
- 装饰部件
复合材料和混合材料
虽然不是传统的铸造材料, 高级复合材料, 和混合材料越来越多地用于铸造应用,
特别适用于轻质和高性能组件.
这些材料通常将铝或镁等金属与纤维增强材料结合起来，以增强强度等性能, 刚性, 和减轻重量.
- 提高强度重量比: 复合材料具有高强度，同时比传统金属更轻, 有助于进一步减轻电动汽车的重量.
- 定制: 这些材料可以针对特定应用进行定制, 允许制造商优化零件的性能, 成本, 和制造效率.
- 耐腐蚀性: 复合材料具有出色的耐腐蚀性, 提高暴露在恶劣环境下的零件的耐用性.
申请:
- 轻质结构部件
- 高性能动力总成零部件
- 电池外壳和外壳
4. 电动汽车零部件熔模铸造的优点
熔模铸造特别有利于生产电动汽车所需的复杂和高性能零件, 其中精度, 力量, 和轻量化是必不可少的.
以下是电动汽车零部件熔模铸造的主要优势:
高精度和细节
熔模铸造使制造商能够生产具有复杂几何形状的高度详细的零件, 这是其他制造工艺难以实现的.
这种精度对于电动汽车组件至关重要, 通常具有复杂的设计来提高性能, 效率, 和美学.
- 良好的公差: 熔模铸造可以实现严格的公差, 确保零件完美配合并高效运行.
例如, 电机外壳等部件, 变速箱, 和电池外壳需要精确的尺寸才能发挥最佳功能. - 复杂形状: 能够生产具有复杂内部特征和薄壁的零件，从而实现轻量化设计,
这对于电动汽车制造中最大限度地扩大续航里程和降低能耗至关重要.
例子: 熔模铸造通常用于生产电动机外壳等零件,
具有复杂的几何形状，必须在压力下保持结构完整性，同时提供最小的重量.
物质多功能性
熔模铸造的显着优势之一是它能够使用多种材料, 从标准金属到高性能合金.
用于电动汽车零部件, 使用具有最佳性能的特定合金的能力对于实现所需的性能和耐用性至关重要.
- 高性能合金: 熔模铸造支持使用高强度铝等特种合金, 镁, 和不锈钢,
具有优异的导热性, 耐腐蚀性, 和减轻重量的特性. - 定制材料: 制造商可以选择专为特定应用而设计的材料,
例如动力总成部件的耐高温性或结构元件的轻质合金.
例子: 熔模铸造可用于镁合金制成的电机外壳等部件,
提供低重量和高强度的结合, 或需要散热的电池外壳的铝合金.
减少后处理需求
熔模铸造通常从模具中生产出具有出色表面光洁度的零件.
这消除或减少了额外加工或精加工的需要, 节省时间和成本.
- 光滑的表面饰面: 在熔模铸造过程中实现高质量的表面光洁度
减少大量二次操作（例如磨削）的需要, 抛光, 或加工. - 较少的缺陷: 以其精确度, 熔模铸造减少了后续加工步骤中可能出现缺陷的可能性.
这可以提高零件质量并减少浪费, 这对于电动汽车制造等行业尤为重要, 其中组件质量和安全至关重要.
例子: 电动汽车铸铝零件, 例如电池外壳或电机外壳,
受益于熔模铸造生产光滑的能力, 无缺陷表面，需要最少的后处理.
轻量化和效率
电动汽车行业非常重视轻量化——减轻车辆重量以提高效率并延长电池续航里程.
熔模铸造支持设计轻质而坚固且具有高强度重量比的零件, 这对于电动汽车至关重要.
- 薄壁零件: 熔模铸造工艺可以制造出既轻又坚固的薄壁部件.
这对于电机外壳等零件尤其重要, 变速箱零件, 和结构部件必须承受巨大的压力，同时尽量减少重量. - 物质效率: 熔模铸造在材料使用方面非常高效.
与传统机械加工工艺不同, 这可能会造成大量材料浪费,
熔模铸造可制造近净形零件, 这意味着浪费的材料更少，所需的资源也更少.
例子: 使用熔模铸造生产悬架构件和副车架等轻型结构部件
有助于减轻电动汽车的整体重量, 提高续航里程和能源效率.
设计灵活性和创新
无需多种工具或复杂工艺即可创建复杂设计的能力是熔模铸造的主要优势之一.
这种灵活性使工程师能够创新和设计专为实现最佳性能而定制的零件.
- 复杂的几何形状: 熔模铸造可以生产具有复杂形状和特征的零件, 例如用于冷却的内部通道或复杂的安装点.
这些功能可以提高电池外壳或冷却系统等组件的性能. - 更少的组件: 熔模铸造的精度意味着制造商通常可以将多个组件整合为一个零件,
减少装配时间并提高车辆整体效率.
例子: 熔模铸造可以生产具有集成功能的动力总成部件, 例如电机安装件, 冷却通道, 和传感器安装座,
全部在一个部件内, 最大限度地减少零件数量并降低装配复杂性.
高结构完整性
电动汽车组件必须耐用且能够承受高机械应力, 尤其是动力总成等部件, 悬架系统, 和电池外壳.
熔模铸造生产的零件具有优异的机械性能, 包括力量, 韧性, 和抗疲劳性.
- 力量: 熔模铸造非常适合生产必须承受行驶过程中施加的高力的零件.
铸件的坚固结构确保变速箱壳体和结构框架等部件能够承受重载而不会出现故障. - 疲劳性抗性: 通过熔模铸造生产的铸件通常表现出优异的抗疲劳性,
使它们非常适合汽车应用，因为这些应用中的组件会随着时间的推移而承受重复应力.
例子: 熔模铸件用于电池外壳和动力总成部件等结构部件, 需要承受高应力并保护敏感的电动汽车系统.
复杂零件的成本效率
虽然熔模铸造与其他铸造方法相比可能具有更高的初始模具成本,
在生产复杂或中小批量零件时，它可以显着节省成本.
随着生产规模的扩大，单位成本下降, 使其成为高精度电动汽车零部件的极具成本效益的解决方案.
- 模具成本与. 生产量: 制造熔模铸造模具的初始成本高于砂型铸造或压铸.
然而, 随着音量的增加, 每个零件的成本降低, 使熔模铸造成为高品质的具有成本效益的选择, 大批量生产的复杂部件. - 高质量, 低浪费生产: 熔模铸造最大限度地减少材料浪费,
提高生产成本效益并减少对环境的影响, 符合电动汽车行业的可持续发展目标.
例子: 熔模铸造是生产介质的理想选择- 到大批量部件，如电机外壳和动力系统部件,
尽管模具投资较高，但所需的复杂性和精度使其具有成本效益.
5. 电动汽车铸造技术的创新
随着电动汽车市场的扩大, 制造商不断寻求创新解决方案以提高效率, 降低成本, 并提高产品性能.
多项尖端技术正在改变铸造格局:
- 3D 打印和增材制造: 3D打印越来越多地应用于铸造模具生产, 提供快速制作模具原型并缩短交货时间的能力.
它还可以实现更复杂的零件设计, 有助于电动汽车更好的空气动力学和能源效率. - 先进合金和混合材料: 工程师正在开发适合电动汽车特定需求的新型定制合金.
这些先进材料具有更好的耐热性, 力量, 并且重量更轻, 有助于提高关键部件的性能. - 自动化铸造工艺: 自动化和机器人技术越来越多地集成到铸造过程中，以确保更高的一致性, 准确性, 和速度.
这些技术减少人为错误, 降低劳动力成本, 并在不牺牲质量的情况下实现大批量生产.
6. 电动汽车熔模铸造的挑战和考虑因素
虽然熔模铸造在生产高精度方面具有许多优势, 耐用的, 以及电动汽车的轻量化部件 (电动汽车), 它并非没有挑战.
有效应对这些挑战可以确保熔模铸造满足快速发展的电动汽车行业的特定需求.
材料选择和兼容性
选择正确的熔模铸造材料对于确保零件满足电动汽车的机械和热性能要求至关重要.
所选材料必须提供所需的强度, 轻量级属性, 和耐用性, 但它们还需要与熔模铸造工艺本身兼容.
- 材料特性: 某些材料可能具有不同的铸造特性.
例如, 某些合金在铸造过程中可能更容易出现孔隙或裂纹等缺陷.
这些问题可能会损害电动汽车组件的强度和可靠性. - 高性能合金: 对先进合金的需求 (例如高强度铝, 镁, 或定制合金) 在确保一致的质量方面可能会带来挑战.
这些合金可能需要特殊处理或修改铸造工艺才能达到所需的结果. - 导热性和耐热性: 电机外壳和电池外壳等电动汽车组件通常需要能够有效管理热量的材料.
选择具有优异热性能的正确材料至关重要, 但这些材料也必须在熔模铸造工艺参数范围内正常工作.
例子: 当使用镁合金制造电机外壳等轻质部件时,
制造商需要仔细管理铸造温度和工艺参数，以防止氧化或开裂, 这会影响材料的性能.
复杂的几何形状和设计约束
熔模铸造的最大优势之一是能够创建复杂的几何形状和复杂的设计.
然而, 这也可能带来挑战, 特别是在电动汽车组件必须既轻质又坚固的情况下.
- 设计可制造性: 虽然熔模铸造允许高度复杂的设计, 如果没有专门的工具或技术，并非所有复杂的功能都可以轻松实现.
内部特征复杂的电动汽车零部件, 例如冷却通道或安装点, 设计时需要考虑铸造工艺. - 公差和尺寸控制: 在电动汽车行业中，保持严格的公差至关重要，以确保组件在组件内精确配合.
而熔模铸造可以达到高精度, 可能会出现公差偏差, 特别是对于具有复杂几何形状的零件.
由于返工或需要铸造后加工，这可能会导致成本增加. - 模具复杂性: 随着设计变得更加复杂, 熔模铸造过程可能需要专门的工具,
这会增加生产零件的成本和交货时间. 此外, 内部结构复杂的高精度部件的模具成本可能更高.
例子: 电池外壳通常需要冷却通道或复杂的安装点，以便与其他车辆系统集成.
这些功能必须经过精心设计，以确保在熔模铸造工艺的限制范围内的可制造性.
成本考虑和规模经济
尽管熔模铸造非常适合生产高精度和复杂的零件,
该工艺可能比砂铸或压铸等其他铸造方法更昂贵, 尤其是在工具和设置成本方面.
当大批量生产电动汽车零部件时，这可能是一个重要因素, 成本效益至关重要的地方.
- 高初始工具成本: 熔模铸造涉及制造模具或外壳, 设计和生产成本可能很高.
对于低- 到中等体积的生产运行, 除非生产的零件非常复杂或需要非常严格的公差，否则这些模具成本可能不合理. - 物质浪费: 虽然熔模铸造通常是高效的, 过程中仍然存在一些材料浪费, 特别是在使用昂贵的合金时.
有效管理材料使用对于控制成本至关重要. - 数量和生产运行: 生产大量零件时，熔模铸造更具成本效益.
用于大批量生产, 单位成本显着降低.
然而, 用于小批量或原型生产, 熔模铸造的较高成本可能会使其他铸造方法更具吸引力.
例子: 用于大规模生产底盘副车架等轻量化结构部件,
熔模铸造的初始模具成本较高，可以通过节省材料浪费和大批量生产复杂零件的效率来抵消.
表面处理和铸造后工艺
尽管熔模铸造通常提供光滑的表面光洁度, 实现某些电动汽车部件所需的最高质量表面光洁度仍然存在挑战.
表面较粗糙的零件可能需要额外的铸造后操作，例如机加工, 研磨, 或抛光.
- 表面缺陷: 熔模铸造零件通常没有主要的表面缺陷, 但诸如孔隙度之类的问题, 裂缝, 或者仍然可能出现夹杂物, 特别是在较大或更复杂的零件中.
这些表面缺陷可能需要后铸造工艺来满足电动汽车组件的美观和功能要求. - 额外的整理: 尽管熔模铸造最大限度地减少了额外机械加工的需要, 具有严格表面质量要求的部件——
例如电池外壳或外部可见的部件 - 可能需要额外的精加工步骤才能达到所需的光滑度和外观.
例子: 车门把手或车辆外部装饰件等醒目的部件必须具有完美的表面.
虽然熔模铸造可以实现光滑的表面, 有些零件可能需要抛光才能达到完美的美感.
质量控制和测试
电动汽车零部件必须满足严格的质量标准以确保性能, 安全, 和耐用性.
熔模铸造必须经过严格的质量控制流程，以检测孔隙率等潜在问题, 裂缝, 或可能影响零件性能的尺寸误差.
- 孔隙率和材料缺陷: 在铸造过程中, 气穴或气体滞留会导致孔隙率, 削弱零件.
先进的检测技术, 例如 X 射线检查或超声波测试, 通常需要检测并解决这些问题. - 拉伸和疲劳测试: 电动汽车组件会受到机械应力，需要具有高拉伸强度和抗疲劳性的材料.
制造商必须进行彻底的测试，以确保铸件能够承受运行过程中遇到的条件. - 遵守行业标准: 由于电动汽车须遵守严格的安全和监管标准,
制造商必须确保铸造工艺始终生产出符合这些标准的零件.
这需要在整个生产过程中进行广泛的质量控制和测试.
例子: 适用于变速箱和电机外壳等动力总成部件,
制造商可能需要进行无损检测，以确保铸件不存在可能损害其在高应力下性能的内部缺陷.
可持续性和环境影响
可持续性是制造业日益关注的问题, 电动汽车行业也不例外.
熔模铸造工艺涉及使用高能模具和金属合金, 这可能会对环境产生影响.
- 能源消耗: 熔模铸造过程需要熔化金属,
消耗大量能源, 特别是当使用铝等材料时, 镁, 和高强度合金.
制造商必须平衡能源消耗与生产效率，以减少铸造过程的碳足迹. - 材料回收: 使用可回收材料, 例如铝和镁合金, 有助于减轻熔模铸造对环境的影响.
然而, 确保废料在未来的生产过程中得到有效回收和再利用对于可持续发展至关重要. - 废物管理: 虽然熔模铸造比其他一些工艺更有效,
废物仍然会以多余的模具材料的形式积累, 有缺陷的零件, 和加工副产品.
制造商需要采取尽量减少废物产生并提高流程可持续性的做法.
例子: 作为其可持续发展目标的一部分, 电动汽车制造商可能会实施闭环系统来回收铝废料
来自熔模铸造工艺并将其重新用于新零件, 从而减少浪费并降低对环境的影响.
7. 结论
铸造解决方案对于生产高质量产品至关重要, 高效的, 和耐用的电动汽车零部件.
通过提供无与伦比的精度, 设计灵活性, 和可扩展性, 铸造技术使生产的零件能够满足日益增长的严格要求 ev 市场.
随着铸造技术的不断创新, 材料, 和自动化,
制造商可以期待更先进的, 可持续的, 和具有成本效益的解决方案将推动电动汽车制造的未来.
这 为精密金属零件提供高质量的熔模铸造服务.
我们为原型提供经济高效的解决方案, 小批量, 大规模生产具有快速的周转时间和卓越的精度,
满足航空航天等行业的最高标准, 汽车, 和医疗.
如果您正在寻找高品质的定制电动汽车铸件, 选择 这 是您制造需求的完美决定.
