Що таке кастинг?

1. Вступ

Лиття під тиском поєднує високу швидкість виробництва з винятковою точністю деталей.

Вдавлюючи розплавлений метал у прецизійно оброблені сталеві матриці під тиском до 200 MPA,

цей процес зазвичай дає складні компоненти з тонкими стінками (до 0.5 мм), Тісні допуски (± 0.1 мм), і гладка обробка (Рак 0.8 мкм).

З моменту еволюції від гравітаційних методів низького тиску в 19 столітті до сучасних машин високого тиску, здатних обертатися під 10 секунди,

Лиття під тиском дозволило зменшити вагу, економічно ефективні рішення для різних галузей.

Важливо, заміна сталі на литий під тиском алюміній або магній може зменшити вагу деталі на 30–50%, безпосередній внесок у економію палива в автомобільній та аерокосмічній промисловості.

Ця стаття пропонує поглиблений аналіз лиття під тиском, її основні принципи, типи процесів, матеріали, конструктивні міркування, та програми, надати інженерам знання, необхідні для повного використання його потенціалу.

2. Що таке кастинг?

Лиття під тиском — це високоточний процес лиття металу, під час якого розплавлений метал вводять під високим тиском у багаторазову сталеву форму, відомий як матриця.

Ці штампи виготовляються спеціально для точної геометрії, уможливлюючи виробництво складних, детальні деталі з жорсткими допусками, відмінна стабільність розмірів, і гладкі поверхні.

Комбайни для лиття під тиском металургія розплавлених металів з прецизійний інструмент для формування деталей у швидкому циклі.

Основний потік містить:

Закриття матриці

Гідравлічні або механічні затискачі притискають дві половини матриці («впоратися» і «тягнути») разом із силами від 50 кН для малих цинкових верстатів до 5,000 кН для великих алюмінієвих пресів.

Правильне затискання запобігає розриву спалаху та матриці під тиском інжекції 100–200 МПа.

Плавлення металу

Сплав плавиться в печі до контрольованої температури — зазвичай 680–720 °C для алюмінію A380 і A383, або 380 °C для цинку Замак.

Постійність температури в межах ± 5 °C забезпечує текучість і мінімізує пористість.

Ін'єкційний

Плунжер або поршень проганяє розплав крізь гільзу в камеру в порожнину матриці через затвори та бігуни. Швидкості пострілу перевищують 2 м/с для заповнення складних геометрій до початку затвердіння.

Алюмінієві машини використовують систему холодної камери (метал заливається в окрему дробову гільзу), тоді як цинк і магній часто використовують механізми гарячої камери (інжекційна камера, занурена в розплав).

Затвердіння

За кілька секунд, метал охолоджується на охолоджених поверхнях матриці (охолоджується водяними каналами), досягнення повного застигання.

Тривалість циклу залежить від сплаву та розміру деталей — 10–30 секунд для маленьких цинкових деталей, до 60 секунд для великих алюмінієвих корпусів.

Викидання та обрізка

Після відкриття кубика, виштовхувальні штифти виштовхують виливок.

Наліт і надлишки матеріалу видаляються пресами для обрізки або роботизованими пилками, створення компонента майже чистої форми, готового до будь-яких необхідних вторинних операцій.

Матриці, виготовлені із загартованої інструментальної сталі, наприклад H13, визначають кожну функцію деталі, від тонких стін до інтегрованих босів.

Точна обробка та обробка поверхні (азотування, ПВД покриття) продовжити життя, який може коливатися від 100,000 постріли для алюмінію над 1 мільйон ударів за цинк.

Ретельно контролюючи кожен крок — силу затиску, температура розплаву, профіль ін'єкції, температура матриці — лиття під тиском забезпечує виняткову стабільність, високоякісні деталі в масштабі.

3. Типи процесів лиття під тиском

Машини для лиття під тиском використовують два основні методи:гаряча камера і холодна камера— кожен оптимізований для різних сплавів і геометрії деталей.

Розуміння їх відмінностей допомагає інженерам вибрати правильний процес з точки зору економічної ефективності, якість деталей, і час циклу.

Лиття під тиском у гарячій камері

Кастинг з гарячою камерою, також відомий як кастинг Gooseleck Die, це унікальний процес лиття під тиском, який в основному використовується для металів з низькою температурою плавлення, таких як цинк, жерстя, і свинцевих сплавів.

У цьому процесі, плавильна піч інтегрована з машиною для лиття під тиском, створення безперервного та ефективного виробничого циклу.

Ключовим компонентом машини для лиття під тиском з гарячою камерою є інжекційний механізм у формі гусячої шиї, який занурений у ванну з розплавленим металом.

Коли машина активована, поршень всередині гусячої шиї втягує розплавлений метал у циліндр уприскування.

Тоді, застосовується високий тиск, щоб проштовхнути розплавлений метал через гусячу шию в порожнину матриці.

Після того, як порожнина заповнена, метал твердне, і матриця відкривається, щоб викинути готову деталь. Цей процес швидко повторюється, що дозволяє випускати великі обсяги.

Ключові характеристики:

• Сплави: Ідеально підійдуть цинк і магній, завдяки низьким температурам плавлення (≈ 380 °C для цинку, ≈ 650 °C для магнію).
• Час циклу: Надзвичайно швидко — часто 8–15 секунд — оскільки метал залишається в контакті з джерелом тепла.
• Вага пострілу: Зазвичай обмежується дрібними деталями (< 100 g) щоб забезпечити швидке заповнення та швидке відновлення.

Переваги:

• Дуже висока продуктивність для малого, складні частини (Напр., клеми акумулятора, маленькі шестерні).
• Низькі експлуатаційні витрати завдяки мінімальним крокам перенесення.

Обмеження:

• Не підходить для алюмінію або жароміцних сплавів (корозія та ерозія компонентів насоса).
• Вага і тиск пострілу обмежені конструкцією механічного з’єднання.

Лиття під тиском у холодній камері

Лиття під тиском у холодній камері — це більш універсальний процес лиття під тиском, який підходить для широкого діапазону металів, включаючи сплави з вищою температурою плавлення, такі як алюміній, магній, і деякі мідні сплави.

У цьому процесі, плавильна піч є окремою від машини для лиття під тиском.

Розплавлений метал спочатку виливається з печі в окрему дробову гільзу, який є холодильною камерою.

Потім поршень під високим тиском виштовхує метал із наконечника в порожнину матриці.

На відміну від лиття під тиском у гарячій камері, де інжекційний механізм занурений у розплавлений метал,

гільза під час лиття під тиском у холодній камері заповнюється лише розплавленим металом безпосередньо перед ін’єкцією, зниження ризику окислення металу та забруднення.

Після того, як метал затвердіє в порожнині матриці, плашка відкривається, і частина викидається.

Ключові характеристики:

• Сплави: Підходить для алюмінію, мідь, і латунних сплавів з температурою плавлення вище 650 ° C. Загальні оцінки включають Алюміній А380, A383, і Мідний сплав C86300.
• Час циклу: Довше, ніж у гарячій камері — зазвичай 20–60 секунд — через етап розливу та необхідне охолодження між порціями.
• Вага пострілу: Може вмістити великі виливки до 10 кг або більше, наприклад, корпуси автомобільних коробок передач.

Переваги:

• Працює з більш широким спектром сплавів, особливо алюміній і мідь.
• Дозволяє збільшити вагу пострілів і вищі тиски впорскування для складних, більш товсті секції.

Обмеження:

• Збільшений час циклу та споживання енергії на постріл за рахунок перенесення металу та відновлення температури.
• Більш складне обслуговування дробової гільзи через адгезію та окислення металу.

4. Матеріали, що використовуються для лиття під тиском

Вибір правильного сплаву має першочергове значення для лиття під тиском, оскільки це безпосередньо впливає на продуктивність частини, ресурс інструменту, і собівартість продукції.

Найпоширеніші матеріали для лиття під тиском включають алюміній, цинк, магній, і мідь сплави.

5. Обладнання для лиття під тиском

Успішне лиття під тиском петель залежить від синергії між надійним обладнанням і точним інструментом.

Основні частини обладнання включають машина для лиття під тиском, з загинути (цвіль) складання,

з дробова гільза та система впорскування, і допоміжні системи підтримки які підтримують оптимальні умови процесу.

Машина для лиття під тиском

• Затискний вузол: Забезпечує силу для утримання двох половин матриці (впоратися і перетягнути) закритий проти тиску впорскування.
  Зусилля затиску коливаються від 50 кн для малих цинкових пресів до 5,000 кн для великих алюмінієвих машин.
• Ін'єкційний блок: Містить дробову гільзу та плунжер (холодна камера) або гусяча шия і поршень, що рухається (гаряча камера).
  Сучасні інжекторні установки досягають швидкості пострілу 2–5 м/с, дозволяє повністю заповнити порожнину 20–100 мс для тонкостінних секцій.
• Система контролю: Елементи керування на базі ЧПК регулюють швидкість ін’єкції та профілі тиску, температура матриці, і час циклу.
  Замкнений контур зворотного зв’язку забезпечує повторюваність у межах ± 2% цільових параметрів.

Загинути (цвіль) Складання

• Матеріал: Високоякісні інструментальні сталі, такі як H13 (гаряча робота) або P20 (попередньо загартований) витримувати температуру сплаву 400–700 °C і десятки тисяч теплових циклів.
• Серцевинні та порожнинні вставки: Оброблено з допуском ± 0.02 мм, з конформними або прямими просвердленими каналами охолодження для підтримки температури матриці між ними 200–350 °C.
• Покриття & Поверхнева обробка: Азотування, PVD, або тверде хромування подовжує термін служби матриці на 20–50% і зменшує спаювання алюмінію або цинку.

Стріляна гільза & Система впорскування

• Рукав холодної камери: Знімна гільза в машинах з холодильною камерою повинна бути стійкою до термічного удару та адгезії металу. Типовий діаметр отвору коливається від 30–200 мм для розміщення ваги пострілу 50 g до 10 кг.
• Гусяча шия з гарячою камерою: Вбудований в піч, гусяча шия потребує корозійностійких сплавів або керамічних накладок для роботи з розплавленим цинком або магнієм 380–650 °C.
• Поршень & Пломби: Зносостійкі графітові або керамічні ущільнювачі зберігають тиск під час руху до 300 циклів за хвилину при високошвидкісному лиття цинку.

Допоміжні системи підтримки

• плавлення & Холдинг Печі: Для холодильної камери, тигельні або обертові печі підтримують розплав при ± 5 °C цільової температури.
  У машинах з гарячою камерою використовуються горщикові печі з вбудованими скиммерами та датчиками температури.
• Чиллери & Контроль температури: Водяні чи масляні чиллери регулюють температуру матриці. Швидкість потоку 20–60 л/хв кожного контуру охолодження видалити 5–15 кВт тепла на половину матриці.
• Вибуховий постріл & Станції обрізки: Автоматизовані обрізні преси (100–500 кН сила) і дробеструйні шафи очищають спалах і бігуни, підготовка виливків до перевірки та оздоблення.
• Вакуум & Системи з підтримкою тиску: Вакуумні отвори в матриці видаляють захоплене повітря та гази, зменшення пористості до 80%.
  Системи підтримки газу або протитиску додатково покращують якість заповнення в складних геометричних формах.

6. Конструктивні міркування для лиття під тиском

Розробка деталей для лиття під тиском вимагає балансу між технологічністю, виконання, і вартість.

Товщина стінок і рівномірність

• Оптимальний діапазон: Більшість литих деталей мають товщину стінок між ними 1.0 мм до 4.0 мм, в залежності від сплаву.
• Рівномірність: Уникайте різких змін товщини стінок, щоб запобігти утворенню гарячих плям, пористість, і спотворення під час затвердіння.
• Конусність (Чернетка): Додати a кут тяги 1°–3° на кожну сторону для полегшення витягування з матриці.

Геометрія та складність деталей

• Складні форми: Лиття під тиском підтримує складну геометрію, але слід уникати гострих внутрішніх кутів, щоб зменшити концентрацію напруги.
• Галочки та радіуси: Включити філе (мінімум 0.5 Радіус мм) на внутрішніх з'єднаннях для покращення текучості металу та терміну служби матриці.
• Підрізи: Мінімізуйте підрізи; за необхідності, використовувати полози або підйомники, що збільшує складність інструменту та вартість.

Ворота та напрямні

• Дизайн воріт: Правильний розмір і розташування затвора допомагають спрямувати потік металу, щоб уникнути турбулентності та захоплення повітря.
• Система бігунів: Збалансовані напрямні забезпечують рівномірне заповнення порожнини. Вентильні ворота або вкладки ворота можна використовувати для тонких зрізів.
• Переливні колодязі & вентиляційні отвори: Використовується для збору домішок і повітря. Вакуумні отвори можуть зменшити пористість і підвищити щільність.

Допуски та обробка поверхні

• Допуски на розміри: Типові лінійні допуски коливаються від ±0,05 мм до ±0,25 мм, залежно від розміру та точності інструменту.
• Якість поверхні: Як правило, шорсткість литої поверхні Ra 1,6–6,3 мкм. Для більш гладких покриттів може знадобитися полірування або покриття.
• Компенсація усадки: Конструкція повинна враховувати швидкість усадки, характерну для сплаву (Напр., Al ~1,2%, Zn ~0,7%).

7. Операції після лиття

Операції після лиття під тиском є ​​важливими для підвищення точності розмірів, поверхнева обробка, механічні властивості, і загальна функціональність кінцевої частини.

 

Обрізка та видалення Flash

• Формування спалаху: Під час лиття під тиском, надлишок матеріалу (спалах) може формуватися вздовж ліній проділу, отвори для штифтів виштовхувача, або вентиляційні отвори через потік металу під високим тиском.
• методи:

• • Механічна обрізка використання гідравлічних пресів або механічних пуансонів для точності та швидкості.
  • Ручне видалення задирок для невеликих або складних деталей.
  • Роботизоване або ЧПУ обрізання для автоматизованих, рівномірна обробка країв.

Термічна обробка

• Мета: Деякі литі сплави піддаються термічній обробці для підвищення міцності, пластичність, або стабільність розмірів.
• Загальні методи лікування:

• • Старіння/загартування опадами (особливо для алюмінієвих сплавів, таких як A356).
  • Відпал для зняття залишкової напруги та покращення оброблюваності.
  • Лікування розчином з наступним старінням (Т6 темпер) для конкретних цілей механічних характеристик.

Примітка: Можливості термічної обробки обмежені для багатьох литий під тиском сплавів через їх пористість або наявність фаз з низькою температурою плавлення.

Поверхнева обробка

• Вибух / Піскоструминна обробка:

• • Знімає окислення, залишки спалаху, і готує поверхню до нанесення покриттів.

• Полірування:

• • Механічне полірування косметичних деталей, таких як корпуси приладів або побутової електроніки.

• Покриття та покриття:

• • Електричний (Напр., хром або нікель) для стійкості до корозії та естетики.
  • Порошкове покриття / Малювання для кольору, стійкість до ультрафіолету, і захист від зносу.
  • Анодування (в основному для алюмінію) для підвищення стійкості до корозії та стирання.

• Пасивація:

• • Покращує стійкість до корозії шляхом видалення вільного заліза з поверхні.

Механічна обробка та точна обробка

• Навіщо потрібно: Лиття під тиском може не відповідати жорстким вимогам щодо допуску або гладкості для деяких критичних розмірів.
• Операції:

• • Фрезер, свердління, постукування: Для точних функцій, таких як нитки, спарювання облич, або ущільнювальні поверхні.
  • Обробка ЧПУ: Забезпечує повторюваність і складне контурування.

• Надбавка: Дизайн повинен містити додатковий матеріал (зазвичай 0,2-0,5 мм) для механічної обробки.

8. якість, дефекти, та інспекція

Поширені дефекти

• Пористість: Газ, який утримується під час впорскування або затвердіння, створює порожнечі, послаблення частини.
• Холод закривається: Неповні з’єднання виникають, коли розплавлений метал не зливається повністю.
• Струменіння: Високошвидкісні потоки металу викликають турбулентність і дефекти поверхні.
• Паяльна матриця: Розплавлений метал прилипає до матриці, ускладнюючи катапультування.
• Усадка: Стягнення металу під час охолодження призводить до утворення слідів раковини або внутрішніх пустот.

Стратегії пом'якшення

• Пористість: Покращте дизайн вентиляційних отворів або використовуйте вакуумне лиття під тиском, щоб видалити повітря з порожнини.
• Холод закривається: Відрегулюйте температуру металу, швидкість впорскування, або ліберної системи.
• Паяльна матриця: Використовуйте відповідні мастила для матриці та доглядайте за поверхнею матриці.

Методи перевірки

• рентгенівський огляд: Виявляє внутрішні дефекти, такі як пористість, за допомогою зображення внутрішньої частини деталі.
• Перевірка проникнення барвника: Визначає дефекти відкриття поверхні, такі як тріщини.
• Перевірки розмірів: Координатно-вимірювальні машини (CMMS) переконайтеся, що деталі відповідають вимогам щодо розмірів.

Методології контролю якості

• Статистичний контроль процесу (SPC): Відстежує параметри процесу, щоб виявити тенденції та варіації, які можуть призвести до дефектів.
• Шість сигм: Націлений на зменшення мінливості процесу, орієнтуючись на рівень браку 3.4 дефектів на мільйон можливостей.

9. Застосування лиття під тиском

Лиття під тиском відіграє вирішальну роль у сучасному виробництві, забезпечення комплексу, металеві компоненти великого обсягу з жорсткими допусками, відмінна обробка поверхні, і чудове співвідношення міцності до ваги.

Автомобільна промисловість

Лиття під тиском є ​​наріжним каменем автомобільного виробництва, де важливі легкість і довговічність. Загальні програми включають:

• Курсинг передачі
• Блоки двигунів і головки циліндрів
• Компоненти рульового управління та підвіски
• Електронні корпуси та роз'єми
• Корпуси акумуляторів електромобілів і компоненти двигуна (для електромобілів)

Побутова електроніка

Мініатюризація, естетика, і управління температурою роблять лиття під тиском ідеальним процесом для компонентів електроніки. Типові застосування:

• Чохли для смартфонів і ноутбуків (магнієві або цинкові сплави)
• Тепловідвідники та корпуси, що екранують EMI
• Корпуси камер, внутрішні каркаси, і порти

Аерокосмічна та оборона

Лиття під тиском використовується для некритичних структурних і високоефективних вторинних деталей в аерокосмічній галузі, допомагає зменшити вагу без шкоди для міцності.

• Корпуси авіоніки
• Кронштейни для приладів
• Компоненти паливної системи
• Корпуси та кріплення радарів

Промислове обладнання

У важких машинах і промислових системах, литі компоненти підтримують структуру, гідравлічний, і термічні застосування:

• Корпуси насосів і корпуси клапанів
• Підшипники
• Торцеві кришки двигунів і редуктори
• Корпуси приладів

Телекомунікації та електрика

Лиття під тиском забезпечує надійне виробництво, високооб’ємна електрична інфраструктура та комунікаційні компоненти:

• Кабельні з'єднувачі та розподільні коробки
• ВЧ і корпуси для антен
• Тепловідвідні корпуси для блоків живлення

Медичні пристрої

Лиття під тиском сприяє легкості, компактні медичні компоненти з високою чистотою та точністю:

• Рукоятки інструментів і частини хірургічних інструментів
• Корпуси обладнання для формування зображень
• Корпуси для портативних пристроїв

Магнієве лиття під тиском набуває широкого застосування в медицині завдяки своїй біосумісності та низькій щільності.

Відновлювані джерела енергії та електромобілі

Нові зелені технології все більше покладаються на металеві деталі великого обсягу, а лиття під тиском забезпечує масштабованість і ефективність використання матеріалів:

• Корпуси інверторів
• Акумуляторні блоки та структурні каркаси
• Корпуси керування вітряними турбінами

Побутова техніка та обладнання

Міцний, естетичний, і деталі масового виробництва роблять лиття під тиском ідеальним для споживчого обладнання:

• Дверні ручки та замки
• Кронштейни для мікрохвильовки, компоненти холодильника
• Освітлювальні прилади та корпуси вентиляторів

10. Переваги та обмеження лиття під тиском

Лиття під тиском пропонує потужне виробниче рішення для виготовлення комплексу, високоточні металеві компоненти в масштабі.

Переваги лиття під тиском

Висока точність розмірів

Лиття під тиском може досягти жорстких допусків (±0,05 мм), зменшення потреби в інтенсивній механічній обробці. Це робить його ідеальним для деталей зі складною геометрією та сполученими поверхнями.

Відмінна обробка поверхні

Деталі зазвичай виходять із гладкою поверхнею 1–2,5 мкм Ra, часто підходить для прямого використання або мінімальної постобробки.

Декоративне оздоблення, як хромування, малювання, або порошкове покриття також можна легко нанести.

Високі показники виробництва

Час циклу швидкий — часто між 30 секунд і 2 хвилин на постріл, що робить лиття під тиском ідеальним для масового виробництва.

Один набір матриць може виготовити від десятків тисяч до мільйонів деталей, перш ніж потребуватиме заміни.

Ефективність матеріалу

Мінімальні матеріальні відходи завдяки виробництву майже чистої форми. Перероблені сплави можна повторно використовувати за належного контролю, підвищення стійкості.

Тонкостінні, Легкі компоненти

Лиття під тиском дозволяє отримати більш тонкі стінки (настільки низько, як 1 мм для цинку і 2 мм для алюмінію),

що робить його кращим методом для чутливих до ваги галузей, таких як автомобільна, аерокосмічний, і побутова електроніка.

Інтеграція кількох функцій

Кілька конструктивних особливостей — нитки, ребра, боси, або петлі — можуть бути відлиті в один компонент, зниження вимог до складання та витрат.

Обмеження лиття під тиском

Високі початкові витрати на інструменти та обладнання

Інструментарія (штамп) а машини для лиття під тиском дорогі, зробити процес економічно вигідним лише для великих обсягів виробництва. Типова вартість штампа коливається від $10,000 до понад $100,000.

Обмежено кольоровими металами

Лиття під тиском в основному використовується для алюмінію, магній, цинк, і мідних сплавів. Чорні метали, такі як сталь і залізо, мають надто високі температури плавлення для звичайних штампів для лиття під тиском.

Пористість і захоплення газу

Завдяки вприскуванню під високим тиском, поширена внутрішня пористість. Це може обмежити структурну цілісність деталі та ускладнити термічну обробку або зварювання.

Обмеження щодо розміру та товщини

У той час як маленькі та середні частини ідеальні, дуже великі виливки є складними через обмеження машинного затискання та керування температурою.

Також, дуже товсті ділянки можуть призвести до таких дефектів, як усадка або гарячі точки.

Обмежений вибір сплавів

Не всі сплави придатні для лиття під тиском. Сплави повинні мати гарну ливарну здатність і низькі температури плавлення, обмеження гнучкості матеріалу.

Може знадобитися постобробка

Незважаючи на високу якість поверхні, обробка, обрізка, або фінішна обробка часто необхідна, особливо для важливих функцій або жорстких допусків.

11. Порівняння лиття під тиском з іншими процесами лиття

Лиття під тиском є ​​одним із кількох процесів лиття металу, які використовуються в сучасному виробництві.

Хоча він є кращим у певних сферах, таких як точність розмірів, поверхнева обробка, і великосерійне виробництво,

це не завжди може бути найкращим вибором залежно від програми, бюджет, і вимоги до матеріалів.

У цьому розділі порівнюється лиття під тиском із трьома основними альтернативами: пісочний кастинг, інвестиційне кастинг, і постійне лиття в форму.

Резюме:

• Кастинг ідеально підходить для великого обсягу, високоточні, і Відмінна обробка поверхні вимоги до кольорових сплавів.
• Пісочний кастинг є економічно ефективним для великий, малокількісний, або чорні компоненти с менш суворі допуски.
• Інвестиційне кастинг пропонує висока деталізація та універсальність матеріалів, особливо для складних деталей в аерокосмічній або медичній сферах.
• Постійне лиття цвілі удари a баланс між литтям під тиском і литтям у пісок, підходить для середні тиражі з хороша обробка.

12. Висновок

Стенди для лиття під тиском як a наріжний камінь сучасного виробництва, уможливлюючи масове виробництво легких, високоточні компоненти в автомобільній промисловості, електроніка, аерокосмічний, і далі.

Через розуміння основ процесу, Матеріальні властивості, дизайн матриці, і контроль якості,

інженери можуть використовувати лиття під тиском для досягнення оптимальної продуктивності, економічність, і стійкість у своїй продукції.

Як промисловість 4.0, адитивний інструмент, і нові сплави просуваються, роль лиття під тиском лише зростатиме, забезпечення електромобільних додатків нового покоління, відновлювана енергія, та медичні технології.

На замовлення послуги кастингу цим

Це пропонує якісну звичайний Служби кастингу Die розроблений відповідно до ваших точних специфікацій.

З багаторічним досвідом та передовим обладнанням, Ми спеціалізуємось на створенні точних металевих компонентів за допомогою алюміній, цинк, і магній сплави.

Що ми пропонуємо:

• OEM & ODM Die Casting Solutions
• Підтримка невелике до об'ємного виробництва
• Спеціальна конструкція та інженерна підтримка цвілі
• Щільні розмірні допуски та відмінна обробка поверхні
• Вторинні операції в тому числі Обробка ЧПУ, поверхнева обробка, і складання

 

Поширені запитання

Які типові допуски можна отримати за допомогою лиття під тиском??

Лиття під тиском забезпечує жорсткі допуски, типово:

• ±0,10 мм для розмірів під 25 мм
• ±0,20 мм для більших функцій
  Допуски залежать від геометрії деталі, сплав, і точність інструменту.

Чи підходить лиття під тиском для створення прототипів або малосерійного виробництва?

Традиційне лиття під тиском оптимізовано для середніх і великих обсягів через витрати на інструменти. Однак, Це пропозиція малооб'ємне лиття під тиском і швидкі інструментальні рішення для прототипування та пілотних запусків.

Як довго служать форми для лиття під тиском?

Термін служби матриці залежить від матеріалу та складності деталей:

• Алюмінієві форми: 50,000–100 000 циклів
• Цинкові форми: До 1,000,000 циклів через нижчу температуру плавлення
  Регулярне обслуговування значно подовжує термін служби форми.

Чи можу я отримати індивідуальні литі деталі з DEZE?

Так. Це спеціалізується на індивідуальному лиття під тиском, пропонуючи повні послуги від підтримки проектування та виготовлення інструментів до виробництва та обробки. Приймаємо малюнки, 3D моделі, або навіть запити зворотного проектування.