Шта је ливење под притиском?

1. Увођење

Ливење под притиском комбинује производњу великом брзином са изузетном прецизношћу делова.

Форсирањем растопљеног метала у прецизно обрађен челик умире под притисцима до 200 МПА,

овај процес рутински даје сложене компоненте са танким зидовима (до краја 0.5 мм), уски толеранције (± ± 0.1 мм), и глатке завршне обраде (По 0.8 μм).

Пошто је еволуирао од гравитационих метода ниског притиска у 19. веку до данашњих машина под високим притиском које могу да се крећу под 10 секунди,

ливење под притиском омогућило је лагану, исплатива решења у различитим индустријама.

Важно, замена челика ливеним алуминијумом или магнезијумом може смањити тежину делова за 30–50%, директно доприносећи уштеди горива у аутомобилској и ваздухопловној примени.

Овај чланак нуди детаљно испитивање ливења под притиском, његових основних принципа, врсте процеса, материјалирати, разматрања дизајна, и апликације, да опреми инжењере знањем потребним да искористе свој пуни потенцијал.

2. Шта је ливење под притиском?

ливење под притиском је процес ливења метала високе прецизности у коме се растопљени метал убризгава под високим притиском у челични калуп за вишекратну употребу, познат као коцкица.

Ове матрице су прилагођене прецизној геометрији, омогућавање производње сложених, детаљни делови са уским толеранцијама, одлична стабилност димензија, и глатке површине.

Комбинације за ливење под притиском металургија растопљеног метала са прецизна алатка да формира делове у брзом циклусу.

Основни ток обухвата:

Дие Цлосинг

Хидрауличне или механичке стезаљке притискају две половине калупа („снаћи се“ и „повући“) заједно са силама у распону од 50 кН за мале машине за цинк до 5,000 кН за велике алуминијумске пресе.

Правилно стезање спречава одвајање флека и матрице под притисцима убризгавања од 100–200 МПа.

Метално топљење

Легура се топи у пећи до контролисане температуре — обично 680–720 °Ц за алуминијум А380 и А383, или 380 °Ц за цинк Замак.

Конзистенција температуре унутар ± 5 °Ц обезбеђује флуидност и минимизира порозност.

Ињекција

Клип или клип гура талину кроз чахуру у шупљину калупа преко капија и вођица. Брзине пуцња премашују 2 м/с за попуњавање сложених геометрија пре него што почне очвршћавање.

Алуминијумске машине користе систем хладне коморе (метал заливен у засебну чауру), док цинк и магнезијум често користе механизме у врућој комори (комора за убризгавање уроњена у растопљену).

Стврдњавање

У року од неколико секунди, метал се хлади на охлађеним површинама матрице (хлађени каналима који циркулишу водом), постизање потпуног очвршћавања.

Времена циклуса варирају у зависности од легуре и величине дела—10–30 секунди за мале делове цинка, до 60 секунди за велика алуминијумска кућишта.

Избацивање и обрезивање

Након што се коцка отвори, игле за избацивање потискују одливање.

Бљесак и вишак материјала уклањају се пресама за обрезивање или роботским тестерама, производњу компоненте у облику скоро мреже спремне за све потребне секундарне операције.

Матрице — направљене од каљеног алатног челика као што је Х13 — дефинишу сваку карактеристику дела, од танких зидова до интегрисаних глава.

Прецизна обрада и површинска обрада (нитрирање, ПВД премази) продужите животни век, који може да се креће од 100,000 схотс фор алуминиум то овер 1 милион ињекција за цинк.

Чврстом контролом сваког корака - сила стезања, температура топљења, профил убризгавања, температура калупа - ливење под притиском даје изузетно конзистентно, висококвалитетни делови у великом обиму.

3. Врсте процеса ливења под притиском

Машине за ливење под притиском користе две главне методе—врућа комора и хладна комора— сваки оптимизован за различите легуре и геометрије делова.

Разумевање њихових разлика помаже инжењерима да одаберу прави процес за економичност, квалитет дела, и време циклуса.

Ливење под притиском у врућој комори

Хот-Цомпате Дие Цастинг, Такође познато и као гоосенецк дие ливење, је јединствени процес ливења под притиском који се првенствено користи за метале ниске тачке топљења као што је цинк, лименка, и легуре олова.

У овом процесу, пећ за топљење је интегрисана са машином за ливење под притиском, стварање континуираног и ефикасног производног циклуса.

Кључна компонента машине за ливење под притиском у врућој комори је механизам за убризгавање у облику гушчјег врата, који је потопљен у каду од растопљеног метала.

Када је машина активирана, клип унутар гушчјег врата увлачи растопљени метал у цилиндар за убризгавање.

Онда, примењује се високи притисак да би се растопљени метал прогурао кроз гуски врат у шупљину калупа.

Када се шупљина напуни, метал се учвршћује, а матрица се отвара да избаци готов део. Овај процес се брзо понавља, омогућавајући производњу великог обима.

Кључне карактеристике:

• Легуре: Цинк и магнезијум су идеални, захваљујући њиховим ниским тачкама топљења (≈ 380 °Ц за цинк, ≈ 650 °Ц за магнезијум).
• Време циклуса: Изузетно брзо - често 8-15 секунди - јер метал остаје у контакту са извором топлоте.
• Схот Веигхт: Генерално ограничено на мале делове (< 100 г) како би се обезбедило брзо пуњење и брз опоравак.

Предности:

• Веома висока продуктивност за мале, замршени делови (Нпр., терминали батерије, мали зупчаници).
• Ниски оперативни трошкови због минималних корака преноса.

Ограничења:

• Није погодан за алуминијум или легуре на високим температурама (корозија и ерозија компоненти пумпе).
• Тежина и притисак сачме су ограничени дизајном механичког полужја.

Ливење под притиском у хладној комори

Ливење под притиском у хладној комори је свестранији процес ливења под притиском који је погодан за широк спектар метала, укључујући легуре са вишом тачком топљења као што је алуминијум, магнезијум, и неке легуре бакра.

У овом процесу, пећ за топљење је одвојена од машине за ливење под притиском.

Истопљени метал се прво улива из пећи у засебну чауру, која је хладна комора.

Клип тада потискује метал из чахуре у шупљину калупа под високим притиском.

За разлику од ливења у врућој комори, где је механизам за убризгавање потопљен у растопљени метал,

чахура за ливење у хладној комори се пуни само растопљеним металом непосредно пре убризгавања, смањење ризика од оксидације и контаминације метала.

Након што се метал очврсне у шупљини калупа, коцка се отвара, а део је избачен.

Кључне карактеристике:

• Легуре: Погодан за алуминијум, бакар, и легуре месинга са тачком топљења изнад 650 ° Ц. Уобичајене оцене укључују А380 алуминијум, А383, и Легура бакра Ц86300.
• Време циклуса: Дуже од вруће коморе—обично 20-60 секунди—због корака заливања и потребног хлађења између удараца.
• Схот Веигхт: Може да прими велике одливке до 10 кг или више, као што су кућишта аутомобилских мењача.

Предности:

• Обрађује шири спектар легура, посебно алуминијума и бакра.
• Омогућава веће тежине хитаца и већи притисак убризгавања за сложене, дебљи пресеци.

Ограничења:

• Повећано време циклуса и потрошња енергије по ударцу због преноса метала и опоравка температуре.
• Сложеније одржавање чахуре због пријањања и оксидације метала.

4. Материјали који се користе у ливењу под притиском

Одабир праве легуре је најважнији у ливењу под притиском, пошто директно утиче на перформансе дела, век трајања алата, и трошкови производње.

Најчешћи материјали за ливење под притиском укључују алуминијум, цинка, магнезијум, и бакар легуре.

5. Опрема за ливење под притиском

Успешно ливење под притиском зависи од синергије између робусних машина и прецизних алата.

Главни делови опреме укључују машина за ливење под притиском, тхе умрљати (калуп) скупштина,

тхе чахура и систем за убризгавање, и тхе тхе помоћни системи подршке који одржавају оптималне процесне услове.

Машина за ливење под притиском

• Стезна јединица: Пружа снагу да задржи две половине коцкица (снаћи и вући) затворен против притиска убризгавања.
  Сила стезања се креће од 50 кН за мале пресе за цинк до 5,000 кН за велике алуминијумске машине.
• Ињецтион Унит: Садржи чахуру и клип (хладна комора) или гушчји врат и клип са клипом (врућа комора).
  Савремене јединице за убризгавање постижу брзину пуцња од 2–5 м/с, омогућава потпуно попуњавање кавитета 20–100 мс за пресеке са танким зидовима.
• Контролни систем: Контроле засноване на ЦНЦ-у регулишу брзину убризгавања и профиле притиска, температура умри, и време циклуса.
  Повратна информација затворене петље обезбеђује поновљивост унутар ± 2% циљних параметара.

Умрљати (Моулд) Скупштина

• Материјал: Висококвалитетни алатни челици као нпр Х13 (врући рад) или П20 (претходно очврснути) издржати температуре легуре од 400-700 ° Ц и десетине хиљада термичких циклуса.
• Умеци за језгро и шупљину: Обрађено на толеранције од ± 0.02 мм, са конформним или равно избушеним каналима за хлађење за одржавање температуре матрице између 200-350 ° Ц.
• Превлаке & Површински третман: Нитрирање, Пвд, или тврди хром продужавају век трајања матрице за 20–50% и смањују лемљење алуминијума или цинка.

Схот Слееве & Систем за убризгавање

• Навлака за хладну комору: Навлака за сачмарице која се може уклонити у машинама са хладном комором мора да издржи топлотни удар и приањање метала. Типични пречници отвора се крећу од 30–200 мм за прилагођавање тежине сачма од 50 г то 10 кг.
• Врућа комора гушчја врат: Интегрисано у пећ, гуски врат захтева легуре отпорне на корозију или керамичке облоге за руковање растопљеним цинком или магнезијумом на 380-650 ° Ц.
• Клип & Печат: Графитне или керамичке заптивке отпорне на хабање одржавају притисак док се крећу на до 300 циклуса у минути у брзом ливењу цинка.

Помоћни системи подршке

• Топљење & Холдинг Фурнацес: За хладну комору, лончасте или ротационе пећи одржавају топљење на ± 5 °Ц циљне температуре.
  Машине са топлом комором користе лонац пећи са уграђеним скиммерима и температурним сондама.
• Цхиллерс & Контрола температуре: Расхладници воде или уља регулишу температуру матрице. Брзине протока од 20–60 Л/мин по расхладном кругу уклонити 5–15 кВ топлоте по полу.
• Схот Бласт & Тримминг Статионс: Аутоматске пресе за подрезивање (100–500 кН сила) и ормани за пескарење чисти блиц и водилице, припрема одливака за преглед и дораду.
• Вакуум & Системи потпомогнути притиском: Вакумски отвори у калупу уклањају заробљени ваздух и гасове, смањење порозности за до 80%.
  Системи за помоћ гасу или системи против притиска додатно побољшавају квалитет пуњења у изазовним геометријама.

6. Разматрање дизајна за ливење под притиском

Дизајнирање делова за ливење под притиском захтева равнотежу између производности, перформансе, и коштати.

Дебљина зида и униформност

• Оптималан домет: Већина делова ливених под притиском има дебљине зидова између 1.0 мм до 4.0 мм, Зависно од легуре.
• Uniformity: Избегавајте нагле промене у дебљини зида да бисте спречили појаву врућих тачака, порозност, и изобличење током очвршћавања.
• Таперинг (Нацрт): Додајте а угао промаја од 1°–3° по страни ради лакшег избацивања из матрице.

Геометрија и сложеност дела

• Сложени облици: ливење под притиском подржава сложене геометрије, али треба избегавати оштре унутрашње углове да би се смањиле концентрације напона.
• Филети и радијуси: Инцорпорате филети (минимум 0.5 мм радијус) на унутрашњим спојевима да би се побољшао проток метала и животни век матрице.
• Ундерцутс: Минимизирајте подрезивање; ако је потребно, користити тобогани или подизачи, који повећавају сложеност и цену алата.

Гатинг анд Руннерс

• Гате Десигн: Одговарајућа величина и локација капије помажу у усмеравању протока метала како би се избегле турбуленције и заробљавање ваздуха.
• Руннер Систем: Балансирани тркачи промовишу равномерно пуњење шупљине. Фан капије или таб гатес може се користити за танке пресеке.
• Оверфлов Веллс & Вентс: Користи се за сакупљање нечистоћа и ваздуха. Вакумски отвори могу смањити порозност и побољшати густину.

Толеранције и завршна обрада површине

• Димензионалне толеранције: Типичне линеарне толеранције крећу се од ±0,05 мм до ±0,25 мм, у зависности од величине и прецизности алата.
• Квалитет површине: Као ливена храпавост површине је генерално Ра 1,6–6,3 µм. За глађе завршне обраде може бити потребно полирање или премазивање.
• Компензација скупљања: Дизајн мора узети у обзир стопе скупљања специфичне за легуру (Нпр., Ал ~1,2%, Зн ~0,7%).

7. Операције након ливења

Операције накнадног ливења у ливењу под притиском су од суштинског значаја за повећање тачности димензија, површинска завршна обрада, механичка својства, и укупне функционалности завршног дела.

 

Обрезивање и уклањање блица

• Фласх Форматион: Током ливења под притиском, вишак материјала (бљесак) могу се формирати дуж линија раздвајања, рупе за игле за избацивање, или вентилациони отвори услед струјања метала под високим притиском.
• Методе:

• • Механичко обрезивање користећи хидрауличне пресе или механичке ударце за прецизност и брзину.
  • Ручно уклањање ивица за делове мале запремине или сложене делове.
  • Роботско или ЦНЦ обрезивање за аутоматизоване, конзистентна завршна обрада ивица.

Топлотни третман

• Сврха: Неке легуре ливене под притиском имају користи од термичке обраде ради побољшања чврстоће, дуктилност, или стабилност димензија.
• Уобичајени третмани:

• • Старење/отврдњавање падавинама (посебно за легуре алуминијума попут А356).
  • Враголовање за ублажавање заосталог напрезања и побољшање обрадивости.
  • Третман решења праћено старењем (Т6 темпер) за специфичне циљеве механичких перформанси.

Бележити: Могућности термичке обраде су ограничене за многе ливене легуре због њихове порозности или присуства фаза ниске тачке топљења.

Дорада површине

• Размазивање / Грит Бластинг:

• • Уклања оксидацију, блиц остаци, и припрема површину за премазе.

• Полирање:

• • Механичко полирање козметичких делова као што су кућишта апарата или потрошачке електронике.

• Платинг анд Цоатинг:

• • Електричан (Нпр., хром или никл) за отпорност на корозију и естетику.
  • Превлака у праху / Сликање за боју, УВ отпорност, и заштиту од хабања.
  • Анодизиран (углавном за алуминијум) за побољшање отпорности на корозију и хабање.

• Пасивација:

• • Побољшава отпорност на корозију уклањањем слободног гвожђа са површине.

Машинска обрада и прецизна завршна обрада

• Зашто је потребно: Ливење под притиском можда неће испунити строге захтеве за толеранцију или глаткоћу за неке критичне димензије.
• Операције:

• • Глодање, бушење, тапкање: За прецизне карактеристике као што су нити, парење лица, или заптивне површине.
  • ЦНЦ обрада: Осигурава поновљивост и сложено обликовање.

• Додатак: Дизајн треба да садржи додатни материјал (обично 0,2-0,5 мм) за машинску обраду.

8. Квалитет, Дефекти, и Инспекција

Уобичајени недостаци

• Порозност: Гас заробљен током убризгавања или очвршћавања ствара празнине, слабљење части.
• Хладноће: Непотпуни спојеви настају када растопљени метал не успе у потпуности да се споји.
• Јеттинг: Токови метала велике брзине изазивају турбуленције и површинске дефекте.
• Дие Солдеринг: Растопљени метал пријања на матрицу, отежавајући избацивање.
• Скупљање: Скупљање метала током хлађења доводи до трагова судопера или унутрашњих шупљина.

Стратегије ублажавања

• Порозност: Побољшајте дизајн вентилационих отвора или користите ливење уз помоћ вакуума да бисте уклонили ваздух из шупљине.
• Хладноће: Подесите температуру метала, брзина убризгавања, или гатинг систем.
• Дие Солдеринг: Користите одговарајућа мазива и одржавајте површину калупа.

Методе инспекције

• рендгенски преглед: Открива унутрашње дефекте као што је порозност сликањем унутрашњости дела.
• Инспекција продирања боје: Идентификује дефекте отварања површине као што су пукотине.
• Провере димензија: Машине за мерење координата (Цммс) обезбедите да делови испуњавају захтеве димензија.

Методологије контроле квалитета

• Контрола статистичког процеса (Спц): Надгледа параметре процеса да би открио трендове и варијације које могу довести до кварова.
• Сик Сигма: Има за циљ смањење варијабилности процеса, циљајући стопу дефеката од 3.4 недостатака на милион прилика.

9. Примене ливења под притиском

Ливење под притиском игра кључну улогу у модерној производњи, обезбеђивање сложених, металне компоненте велике запремине са уским толеранцијама, одличне површинске завршне обраде, и супериорни однос снаге и тежине.

Аутомобилска индустрија

Ливење под притиском је камен темељац производње аутомобила, где су лака тежина и издржљивост од суштинског значаја. Уобичајене апликације укључују:

• Кућишта мењача
• Блокови мотора и главе цилиндара
• Компоненте управљања и вешања
• Електронска кућишта и конектори
• Кућишта ЕВ батерија и компоненте мотора (за електрична возила)

Потрошачка електроника

Минијатуризација, естетика, и управљање топлотом чине ливење под притиском идеалним процесом за електронске компоненте. Типичне примене:

• Кућишта за паметне телефоне и лаптопе (легуре магнезијума или цинка)
• Хладњаци и ЕМИ заштитна кућишта
• Кућишта за камере, унутрашњи оквири, и луке

Аероспаце и одбрана

ливење под притиском се користи за некритичне структурне и секундарне делове високих перформанси у ваздухопловству, помаже у смањењу тежине без жртвовања издржљивости.

• Авионска кућишта
• Носачи за инструменте
• Компоненте система горива
• Кућишта и носачи радара

Индустријска опрема

У тешким машинама и индустријским системима, ливене компоненте подржавају структурне, хидраулични, и термичке примене:

• Кућишта пумпи и тела вентила
• Носећи кућишта
• Крајњи поклопци мотора и мењачи
• Кућишта за инструменте

Телекомуникације и електротехника

Ливење под притиском подржава производњу поузданих, електричне инфраструктуре и комуникационих компоненти великог обима:

• Прикључци за каблове и разводне кутије
• РФ и кућишта антена
• Кућишта за расипање топлоте за напајање

Медицински уређаји

Ливење под притиском доприноси лаганој тежини, компактне медицинске компоненте високе чистоће и прецизности:

• Ручке инструмената и делови хируршког алата
• Кућишта опреме за снимање
• Кућишта за преносне уређаје

Ливење магнезијума под притиском се шири у медицинске примене због своје биокомпатибилности и мале густине.

Обновљиви извори енергије и ЕВ системи

Зелене технологије у развоју све се више ослањају на металне делове велике запремине, а ливење под притиском обезбеђује скалабилност и ефикасност материјала:

• Кућишта инвертера
• Батерија и структурни оквири
• Управљачка кућишта ветрогенератора

Кућни апарати и хардвер

Дурабле, естетски, а делови масовне производње чине ливење под притиском идеалним за потрошачки хардвер:

• Врата ручке и браве
• Носачи за микроталасну пећницу, компоненте фрижидера
• Расвјетна тијела и кућишта вентилатора

10. Предности и ограничења ливења под притиском

Ливење под притиском нуди моћно производно решење за производњу комплекса, високо прецизне металне компоненте у скали.

Предности ливења под притиском

Висока димензионална тачност и прецизност

ливење под притиском може постићи уске толеранције (само ±0,05 мм), Смањивање потребе за опсежном обрадом. То га чини идеалним за делове са сложеном геометријом и површинама које се спајају.

Одлична завршна обрада површине

Делови се обично појављују са глатком површином од 1–2,5 μм Ра, често погодан за директну употребу или минималну накнадну обраду.

Декоративне завршне обраде попут хромирања, сликање, или прашкасти премаз се такође може лако нанети.

Високе стопе производње

Времена циклуса су брза - често између 30 секунди и 2 минута по снимку — што чини ливење под притиском идеалним за масовну производњу.

Један сет матрица може произвести десетине хиљада до милион делова пре него што их треба заменити.

Ефикасност материјала

Минимални отпад материјала због производње у облику мреже. Рециклиране легуре се могу поново користити уз одговарајућу контролу, унапређење одрживости.

Тхин-Валлед, Лигхтвеигхт Цомпонентс

Ливење под притиском омогућава тање зидне делове (ниско као 1 мм за цинк и 2 мм за алуминијум),

што га чини пожељним методом за индустрије осетљиве на тежину као што је аутомобилска, ваздухопловство, и потрошачке електронике.

Интеграција више функција

Вишеструке карактеристике дизајна — нити, ребра, шефови, или шарке - могу се излити у једну компоненту, смањење захтева и трошкова монтаже.

Ограничења ливења под притиском

Високи почетни трошкови алата и опреме

Алат за алате (умире) а машине за ливење под притиском су скупе, чинећи процес економски исплативим само за велике количине производње. Типични трошкови матрице се крећу од $10,000 за прекорачење $100,000.

Ограничено на обојене метале

Ливење под притиском се углавном користи за алуминијум, магнезијум, цинка, и легуре бакра. Црни метали попут челика и гвожђа имају превисоке тачке топљења за конвенционалне калупе за ливење под притиском.

Порозност и заробљавање гаса

Због убризгавања под високим притиском, унутрашња порозност је уобичајена. Ово може ограничити структурни интегритет дела и учинити проблематичним топлотну обраду или заваривање.

Ограничења величине и дебљине

Док су мали и средњи делови идеални, веома велики одливци су отежани због ограничења машинског стезања и управљања топлотом.

Такође, веома дебели пресеци могу довести до дефеката као што су скупљање или вруће тачке.

Ограничен избор легуре

Нису све легуре погодне за ливење под притиском. Легуре морају имати добру способност ливења и ниске тачке топљења, ограничавајући флексибилност материјала.

Можда ће бити потребна накнадна обрада

Упркос високом квалитету површине, обрада, подрезивање, или је често потребна завршна обрада—посебно за критичне карактеристике или чврсте толеранције.

11. Поређење ливења под притиском са другим процесима ливења

Ливење под притиском је један од неколико процеса ливења метала који се користе у модерној производњи.

Иако се истиче у одређеним областима као што је тачност димензија, површинска завршна обрада, и масовну производњу,

можда није увек најбољи избор у зависности од апликације, буџет, и материјалних захтева.

Овај одељак упоређује ливење под притиском са три главне алтернативе: ливење песка, Инвестициони ливење, и трајно ливење калупа.

Резиме:

• Ливење је идеалан за великог обима, високо прецизност, и Одлична површинска завршна обрада захтеви у легурама обојених гвожђа.
• Ливење песка је исплативо за велики, мала количина, или ферроус компоненте са мање строге толеранције.
• Инвестициони ливење нуди тхе највише детаља и разноврсност материјала, посебно за сложене делове у ваздухопловству или медицинским областима.
• Стално калупљење удари а баланс између ливења под притиском и ливења у песак, погодан за средње трке са добар завршетак.

12. Закључак

ливење под притиском стоји као а камен темељац модерне производње, омогућавајући масовну производњу лаких, компоненте високе прецизности у аутомобилској индустрији, електроника, ваздухопловство, и шире.

Разумевањем основа процеса, материјална својства, дие десигн, и контроле квалитета,

инжењери могу да искористе ливење под притиском како би постигли оптималне перформансе, економичност, и одрживост у њиховим производима.

Као Индустрија 4.0, адитивне алатке, а нове легуре напредују, улога ливења под притиском ће само расти, напајање апликација следеће генерације у електричној мобилности, обновљива енергија, и медицинске технологије.

Услуге ливења под притиском од стране ДИЕ

Ово нуди висококвалитетне обичај услуге ливења под притиском скројен да испуни ваше тачне спецификације.

Са дугогодишњим искуством и напредном опремом, специјализовани смо за производњу прецизних металних компоненти користећи алуминијум, цинка, и магнезијум легуре.

Шта нудимо:

• ОЕМ & ОДМ решења за ливење под притиском
• Подршка за мале до масовне производње
• Дизајн калупа по мери и инжењерска подршка
• Уске толеранције димензија и одлична завршна обрада површине
• Секундарне операције укључујући ЦНЦ обрада, површинска обрада, и скупштина

 

Често постављана питања

Које су типичне толеранције које се могу постићи ливењем под притиском?

Ливење под притиском нуди уске толеранције, обично:

• ±0,10 мм за димензије испод 25 мм
• ±0,20 мм за веће карактеристике
  Толеранције зависе од геометрије дела, легура, и прецизност алата.

Да ли је ливење под притиском погодно за израду прототипа или производњу мале количине?

Традиционално ливење под притиском је оптимизовано за средње до велике количине због трошкова алата. Међутим, Ово нуди ливење под притиском мале запремине и брза решења алата за израду прототипа и пилот вожње.

Колико дуго трају калупи за ливење под притиском?

Животни век матрице зависи од сложености материјала и делова:

• Алуминијумски калупи: 50,000–100.000 циклуса
• Цинк калупи: До 1,000,000 циклуса због ниже тачке топљења
  Редовно одржавање значајно продужава животни век калупа.

Могу ли да добијем прилагођене ливене делове са ДЕЗЕ-ом?

Да. Ово специјализована за ливење под притиском, нудећи комплетне услуге од подршке дизајну и израде алата до производње и завршне обраде. Прихватамо цртеже, 3Д модели, или чак захтеви обрнутог инжењеринга.