Обработка поверхности прецизионных отливок - Компания ДеЗе Технолоджи, ООО

Содержание показывать

1. Введение

Обработка поверхности — это спроектированная последовательность процессов, которые превращают необработанную отливку в функциональную деталь., надежный, и сертифицированный компонент.

Для точного литья — инвестиции, керамический, постоянная форма, и мелкое литье в песчаную форму — отделка не просто косметическая.

Он контролирует запечатывание производительности, усталостная жизнь, трибология, коррозионная стойкость, соответствие размеров, и нормативное признание.

В этой статье синтезируются технические принципы, выбор процесса, измеримые цели, методы проверки, Поиск неисправностей, и отраслевые варианты использования, чтобы инженеры и специалисты по закупкам могли с уверенностью выбирать и определять варианты отделки..

2. Что такое обработка поверхности прецизионных отливок??

Поверхностная отделка для прецизионных отливок включает в себя ряд процессов после литья, направленных на модификацию внешнего слоя отливки для соответствия конкретный функционал, эстетический, или требования к размерам.

В отличие от генеральной отделки, при которой в первую очередь удаляются ворота., Шканеры, или вспышка — точные финишные мишени микроскопическое качество поверхности, функциональные характеристики, и постоянство размеров.

Ключевые атрибуты:

Микроскопическое качество поверхности: Прецизионная обработка контролирует шероховатость поверхности. (Ра), волнистость (Вав), и микродефекты (ямы, картавит).
Например, Компоненты аэрокосмической гидравлики часто требуют Ra ≤ 0.8 мкм для обеспечения надлежащего уплотнения и динамики жидкости..
Функциональная производительность: Отделка может повысить устойчивость к коррозии (например, посредством покрытия или пассивации), улучшить износостойкость (например, твердые покрытия или дробеструйная обработка), и обеспечить биосовместимость медицинских имплантатов.
Эти обработки напрямую влияют на срок службы., надежность, и эксплуатационная безопасность.
Соответствие размеров: Прецизионная обработка должна сохранять критические допуски., часто в пределах ±0,01 мм, обеспечение соответствия компонентов требованиям сборки без ущерба для механических характеристик или характеристик уплотнения..

3. Ключевые задачи обработки поверхности прецизионных отливок

Обработка поверхности прецизионных отливок выходит далеко за рамки эстетики.; это критический фактор в производительности компонента, долголетие, и безопасность. Его основными целями являются:

Повышение коррозионной стойкости

Прецизионное литье, такой как кронштейны из нержавеющей стали для аэрокосмической отрасли или алюминиевые автомобильные детали, часто работают в суровых условиях – соленой воде, химикаты, или высокая влажность.
Обработка поверхности создает защитные барьеры, которые значительно повышают устойчивость к коррозии.:

Пассивация нержавеющей стали 316L: Образует тонкий слой оксида хрома. (2–5 нм) который удаляет свободное железо, снижение скорости коррозии до 90% (ASTM A967).
Анодирование алюминиевых отливок: Образует пористый оксидный слой. (10–50 мкм) что повышает коррозионную стойкость в 5–10 раз по сравнению с необработанным алюминием (Данные Алюминиевой Ассоциации).

Улучшение износостойкости и устойчивости к истиранию

Поверхности с высоким контактом, такой как прецизионные зубья шестерни или челюсти медицинского инструмента, требуют прочной отделки, чтобы противостоять трению и износу:

Твердое хромирование: Наносит слой толщиной 5–50 мкм и твердостью 65–70 HRC., увеличение срока службы за счет 300% по сравнению с необработанной сталью (АСТМ Б117).
Термический спрей из карбида вольфрама: Покрытия толщиной 50–200 мкм достигают твердости 1200–1500 HV., идеально подходит для рабочих колес промышленных насосов или режущих инструментов.

Контроль трения и смазывающей способности

Перемещение компонентов, включая аэрокосмические шарнирные штифты или автомобильные подшипники, зависят от гладкости поверхности для оптимизации трения:

Полировка до Ra ≤0,2 мкм: Снижает коэффициент трения сталь по стали. (КОФ) от 0.6 к 0.15 (АСТМ Г133).
PTFE COTTAR: Добавляет слой толщиной 5–15 мкм с COF 0,04–0,1., имеет решающее значение для медицинских устройств, таких как хирургические ножницы, требующих плавной работы..

Достижение эстетического и размерного соответствия

Обработка поверхности повышает визуальную привлекательность и обеспечивает точность.:

Полировка до блеска (Ra ≤0,025 мкм): Применяется для отделки роскошных автомобилей или архитектурного литья..
Легкая шлифовка (0.1Удаление –0,5 мм): Исправляет незначительные отклонения отливки., обеспечение допусков ±0,05 мм для авиационно-космического крепежа.

Обеспечьте совместимость и безопасность материалов.

Отделка также обеспечивает биосовместимость и устойчивость к высоким температурам.:

Титановые отливки: Пассивация или электрополировка удаляет загрязнения с медицинских имплантатов. (ASTM F86, ИСО 10993).
Керамические покрытия (Al₂o₃, 50–100 мкм): Применяется для отливок из никелевых сплавов. (например, Инконель 718) для газовых турбин, сохранение целостности при 800°C.

3. Классификация процессов отделки поверхности

Обработка поверхности прецизионных отливок классифицируется по принцип работы, материальное взаимодействие, и предполагаемая производительность.

Каждая категория оптимизирована для конкретных материалов., геометрия, и функциональные требования. Ниже представлен подробный обзор:

Механическая отделка

Механическая отделка зависит от истирание, влияние, или давление изменить поверхность. Он идеально подходит для удаление заусенцев, сглаживание шероховатостей, и подготовка поверхностей к покрытиям.

Процесс	Технические характеристики	Преимущества	Ограничения	Типичные применения
Шлифование	Абразивные круги (Al₂o₃, 60–120 зернистость); Ra 0,4–1,6 мкм; снятие материала 0,1–1 мм	Точный контроль размеров; высокая повторяемость	Медленно на сложной геометрии.	Валы авиационных двигателей, медицинские имплантаты
Полировка	Полировальные пасты (глинозем, алмазная паста 0,05–5 мкм); Ra 0,025–0,8 мкм	Ультрагладкая поверхность; Эстетическая отделка	Трудозатратность при работе с крупными деталями	Роскошная автомобильная отделка, оптические компоненты
Пескоструйная обработка	Абразивные материалы (Al₂o₃, стеклянные бусины); Ra 0,8–6,3 мкм; давление 20–100 фунтов на квадратный дюйм	Единообразная отделка; удаляет оксидный налет	Риск образования микроямок при грубом материале	Подготовка покрытия, промышленные корпуса редукторов
Дробеструйная обработка	СМИ: сталь/стекло 0,1–1 мм; покрытие 100%; интенсивность 0,1–0,5 ммА	Вызывает сжимающее напряжение (200–500 МПа), увеличивает усталостную долговечность примерно на 50%	Не уменьшает шероховатость	Лопатки аэрокосмической турбины, автомобильные пружины
Протирание	Притирочная паста (алмаз 0,1–1 мкм); плоскостность ±0,001 мм; Ra 0,005–0,1 мкм	Высочайшая точность; идеально подходит для герметизации поверхностей	Медленный, высокая стоимость	Седла гидравлических клапанов, прецизионные подшипники

Химическая обработка

Химическая отделка изменяет поверхность посредством контролируемых реакций, растворение или отложение материала.

Это эффективно для внутренние особенности и сложная геометрия недоступен для механических инструментов.

Процесс	Технические характеристики	Преимущества	Ограничения	Типичные применения
Химическое травление	плавиковая кислота (Ал), азотная кислота (Сталь); удаление 5–50 мкм; RA 1,6-6,3 мкм	Равномерная отделка сложных форм.; удаление заусенцев	Опасный, требует вентиляции	Микроэлектроника, топливные форсунки
Электрополировка	Фосфорный + серная кислота; ток 10–50 А/дм²; Ra 0,025–0,4 мкм	Разглаживает внутренние поверхности.; улучшает коррозионную стойкость	Высокое энергопотребление	Медицинские имплантаты, оборудование для пищевой промышленности
Пассивация	Азотная кислота (SS), хромовая кислота (Ал); оксидный слой 2–5 нм	Защитный слой; без изменения размеров	Сплав-ограниченный	316L аэрокосмические кронштейны, хирургические инструменты

Электрохимическая обработка

Электрохимические процессы использовать электрический ток с электролитами вносить или удалять материал, включает в себя равномерные покрытия с сильной адгезией.

Процесс	Технические характеристики	Преимущества	Ограничения	Типичные применения
Гальваника	Хром, никель, золото; 5–50 мкм; адгезия ≥50 МПа (АСТМ Б571)	Высокая износостойкость/коррозионная стойкость; декоративный	Требует предварительной очистки; токсичные электролиты	Автомобильные поршневые кольца, электрические разъемы
Электролетное покрытие	Ни-П; 5–25 мкм; равномерное покрытие	Электрический контакт не требуется; даже покрытие	Медленный, дорогой	Медицинские имплантаты, масло & газовые клапаны
Анодирование	Al сплавы; оксид 10–50 мкм; твердость 300–500 HV; коррозия >1000 час (АСТМ Б117)	Пористый слой для крашения; сильная адгезия	Ограничено Al/Mg	Аэрокосмические скобки, Электроника корпуса

Термическая и вакуумная обработка

Термические и вакуумные методы изменять химический состав поверхности или наносить покрытия в условиях контролируемой высокой температуры или низкого давления., идеально подходит для приложения с экстремальной производительностью.

Процесс	Технические характеристики	Преимущества	Ограничения	Типичные применения
Термическое напыление	Туалет, Al₂o₃; 50–200 мкм; связка ≥30 МПа (АСТМ С633)	Высокая износостойкость/температурная стойкость; толстые покрытия	пористый (требует герметизации); дорогостоящее оборудование	Насосные буйства, части газовой турбины
Pvd (Физическое осаждение пара)	ТиН, КрН; 1–5 мкм; твердость 1500–2500 HV	Ультра-тонкий, низкое трение, высокая адгезия	Вакуумное оборудование; дорогой	Режущие инструменты, прецизионные шестерни
Сердечно -сосудистый (Химическое осаждение пара)	Карбид кремния, DLC; 0.1–10 мкм; температура 500–1000°С	Равномерное на сложных формах; химическая стойкость	Высокая температура может деформировать детали	Полупроводники, высокотемпературные клапаны

Сравнительный обзор

Процесс	Шероховатость поверхности Ra	Толщина покрытия/слоя	Совместимость материалов	Стоимость/деталь (Малое прецизионное литье)	Время выполнения	Примечания / Типичные применения
Шлифование	0.4–1,6 мкм	Н/Д	Все металлы, включая сталь, алюминий, медные сплавы	$5–20 долларов	10–30 мин.	Коррекция размеров, удаление заусенцев, аэрокосмические валы, медицинские имплантаты
Полировка	0.025–0,8 мкм	Н/Д	Все металлы, Особенно нержавеющая сталь, алюминий, титан	$10–$50	30–60 мин	Ультрагладкая эстетичная поверхность, оптические компоненты, роскошная автомобильная отделка
Пескоструйная обработка	0.8–6,3 мкм	Н/Д	Сталь, алюминий, бронза, чугун	$5–$15	15–45 мин.	Подготовка поверхности к покрытиям, удаление оксидов/накипи, промышленные корпуса
Дробеструйная обработка	1–3 мкм	Н/Д	Сталь, Титановые сплавы, алюминий	$10–$30	30–60 мин	Вызывает сжимающее напряжение, улучшает усталостную жизнь; аэрокосмические и автомобильные пружины
Протирание	0.005–0,1 мкм	Н/Д	Нержавеющая сталь, инструментальная сталь, керамика	$50–$200	1–3 часа	Прецизионные уплотнительные поверхности, седла клапанов, подшипники
Химическое травление	1.6–6,3 мкм	5Удаление –50 мкм	Алюминий, нержавеющая сталь, медные сплавы	$15- 40 долларов	30–90 мин.	Удаление заусенцев, микроэлектроника, форсунки
Электрополировка	0.025–0,4 мкм	5–20 мкм	Нержавеющая сталь, титан, никелевые сплавы	$20–$60	1–2 часа	Коррозионная стойкость, внутренние каналы, медицинские имплантаты
Пассивация	Н/Д	2–5 нм	Нержавеющая сталь, алюминиевые сплавы	$10–$30	30–60 мин	Защитный оксидный слой, химическая стойкость, медицинские и аэрокосмические компоненты
Гальваника	Н/Д	5–50 мкм	Сталь, латунь, медь, никелевые сплавы	$15- 40 долларов	1–2 часа	Износостойкость, защита от коррозии, декоративные поверхности
Электролетное покрытие	Н/Д	5–25 мкм	Нержавеющая сталь, никелевые сплавы, медные сплавы	$30–$80	2–4 ч	Равномерное покрытие сложной геометрии, медицинские имплантаты, масло & газовые клапаны
Анодирование	0.8–3,2 мкм	10–50 мкм	Алюминий, магний	$8–25 долларов США	30–60 мин	Защита от коррозии, окрашиваемые поверхности, корпуса для аэрокосмической и электронной промышленности
Термическое напыление	3–10 мкм	50–200 мкм	Сталь, никелевые сплавы, титан	$50–$150	2–6 ч.	Износостойкость, высокотемпературная защита, насосные буйства, компоненты газовой турбины
Pvd (Физическое осаждение пара)	0.05–0,2 мкм	1–5 мкм	Сталь, титан, кобальтовые сплавы	$20–$60	2–4 ч	Режущие инструменты, прецизионные шестерни, покрытия с низким коэффициентом трения
Сердечно -сосудистый (Химическое осаждение пара)	0.1–10 мкм	0.1–10 мкм	Кремний, углеродные композиты, жаропрочные сплавы	$100–$500	4–8 часов	Полупроводниковые компоненты, высокотемпературные клапаны, DLC-покрытия

5. Факторы, влияющие на выбор процесса

Выбор оптимального процесса обработки поверхности прецизионного литья требует тщательного баланса свойств материала., функциональные цели, ограничения проектирования, объем производства, соображения стоимости, и отраслевые стандарты.

Литейный материал

Различные сплавы по-разному реагируют на методы отделки.:

Алюминиевые сплавы (А356, А6061): Лучше всего подходит для анодирования. (Увеличивает коррозионную стойкость) и химическое травление (Внутренние функции).
Избегайте высокотемпературной отделки. (>300 °С) это рискует смягчить.
Нержавеющая сталь (316л, 17-4 PH): Пассивация для защиты от коррозии, электрополировка гладких поверхностей, и PVD-покрытия для износостойкости.. Для подготовки поверхности часто используют пескоструйную очистку..
Титановые сплавы (Ти-6Ал-4В): PVD-покрытия для низкого трения., CVD для высокотемпературной стабильности, анодирование для биосовместимости.
Следует избегать использования кислотных травителей, чтобы предотвратить водородное охрупчивание..
Никелевые сплавы (Инконель 718): Термическое напыление для повышения износостойкости., CVD для химической защиты при повышенных температурах; механическая полировка подходит для эстетических поверхностей.

Функциональные требования

Предполагаемая функция отливки сильно влияет на выбор процесса.:

Коррозионная стойкость: Пассивация (нержавеющая сталь), анодирование (алюминий), или гальваника (никелевые сплавы) для агрессивных химических сред или соленой воды.
Износостойкость: Твердое хромирование (сталь), PVD -покрытия (TiN для режущих инструментов), или термическое напыление покрытий (карбид вольфрама для насосов).
Низкое трение: Полировка до Ra ≤0,2 мкм или покрытие из ПТФЭ уменьшают трение.; избегайте грубой отделки (Ра >1.6 мкм) для перемещения компонентов.
Биосовместимость: Электрополировка (титан) или пассивация (316л) обеспечивает безопасность имплантатов и соответствие требованиям ISO 10993 стандарты.

Дизайн и геометрия

Геометрия компонента определяет, какие процессы осуществимы.:

Сложные детали (внутренние каналы, подрезает): Химическое травление, химическое покрытие, или CVD — механические методы не могут достичь скрытых поверхностей..
Тонкостенные детали (<2 мм): Используйте легкую полировку или анодирование.; избегайте агрессивных механических методов (шлифование, дробеструйная обработка) Чтобы предотвратить искажение.
Большие компоненты (>1 м): Пескоструйная обработка или напыление эффективны.; ручная полировка нецелесообразна для таких весов.

Стоимость и объем производства

Экономические факторы влияют на выбор способов отделки:

Низкий объем (1–100 деталей): Механические процессы (шлифование, полировка) или PVD-покрытия подходят без больших инвестиций в оснастку..
Большой объем (1000+ части): Автоматизированное анодирование, гальваника, или пескоструйная обработка позволяет добиться эффекта масштаба, снижение удельных затрат.
Чувствительность к затратам: Пескоструйная обработка ($5–$15/часть) более экономичен, чем PVD ($20–$60/часть), что делает его пригодным для промышленных компонентов, где эстетика или сверхвысокая точность менее важны..

Отраслевые стандарты

Требования соответствия часто имеют решающее значение при выборе процесса.:

Аэрокосмическая промышленность: ASTM B600 требует Ra ≤0,8 мкм для гидравлических компонентов.; Для соответствия спецификациям используются процессы PVD или притирки..
Медицинский: ИСО 10993 требует биосовместимости; электрополировка или пассивация необходимы для имплантатов.
Автомобильная промышленность: IATF 16949 определяет коррозионную стойкость (≥500 часов соляной туман); анодирование (алюминий) или гальванизировать (сталь) это стандартная практика.

6. Распространенные проблемы и устранение неполадок

Обработка поверхности прецизионных отливок сталкивается с уникальными проблемами, часто привязаны к свойствам материала или параметрам процесса.

Испытание	Первопричина	Рекомендуемое устранение неполадок
Неравномерная шероховатость поверхности	Неоднородные абразивные среды (пескоструйная обработка), непостоянное давление или скорость подачи (шлифовка/полировка)	– Используйте градуированные абразивные материалы. (например, 80–120 зернистость оксида алюминия).- Используйте шлифовку/полировку с ЧПУ или автоматизированную шлифовку/полировку для обеспечения постоянного давления.- Контролируйте скорость подачи для поддержания равномерного покрытия.
Нарушение адгезии покрытия	Загрязнение поверхности (масло, оксидная окалина), неправильный состав электролита, неправильная предварительная обработка	– Выполните тщательную очистку с помощью растворителей и ультразвуковых ванн.- Оптимизация pH электролита (например, 2–3 для кислотного цинкования).- Примените соответствующую предварительную обработку, например фосфатирование или микротравление металлов..
Искажение размеров	Чрезмерное удаление материала при механической отделке., высокотемпературные процессы (PVD/CVD)	– Ограничьте шлифовку/полировку минимальным удалением материала. (0.1–0,2 мм).- Используйте низкотемпературное PVD (<300 °С) для тонкостенных или деликатных деталей.- Установите приспособления для стабилизации деталей во время отделки..
Микропиттинг / Травление поверхности	Грубые абразивные среды, агрессивные химические травители	– Переход на более мелкие абразивные материалы. (например, 120– стеклянные бусины зернистостью 180.).- Разбавьте травители соответствующим образом. (например, 10% азотная кислота против. 20%).- Контролируйте время воздействия и температуру во время химической обработки..
Водородное охррение	Кислые электролиты (гальваника), высокая плотность тока при электрополировке	– Запекайте детали после финишной обработки при температуре 190–230 °C в течение 2–4 часов для высвобождения поглощенного водорода.- Уменьшите плотность тока (например, 10 А/дм² вместо 50 А/дм²).- При необходимости используйте покрытия или обработки, устойчивые к водородному охрупчиванию..

7. Отраслевые приложения

Обработка поверхности прецизионного литья имеет решающее значение во многих отраслях, где функциональные характеристики, безопасность, и эстетика превыше всего.

Различные отрасли предъявляют уникальные требования, которые диктуют выбор методов отделки и стандартов качества..

Промышленность	Ключевые функциональные требования	Типичные процессы отделки	Примеры
Аэрокосмическая промышленность	Коррозионная стойкость, усталостная жизнь, размерная точность	Полировка, электрополировка, PVD -покрытия, дробеструйная обработка	Гидравлические приводы, лопатки турбины, Структурные кронштейны
Медицинский & Стоматологический	Биосовместимость, ультрагладкие поверхности, бесплодие	Электрополировка, пассивация, химическое травление	Хирургические имплантаты (титан), зубные коронки, ортопедические винты
Автомобильная промышленность	Износостойкость, уменьшение трения, эстетическая привлекательность	Твердый хромированный покрытие, анодирование, полировка, тепловые распылительные покрытия	Компоненты двигателя, прецизионные шестерни, декоративная отделка, топливные форсунки
Энергия & Производство электроэнергии	Высокотемпературная стабильность, коррозионная стойкость, износостойкость	Покрытия термического напыления, химическое никелирование, Pvd	Компоненты газовой турбины, насосные буйства, трубы теплообменника
Электроника & Электрический	Поверхностная проводимость, паяемость, коррозионная стойкость	Химическое никелирование, Золотое покрытие, анодирование	Разъемы, полупроводниковые корпуса, компоненты батареи
Промышленное оборудование	Износостойкость, Точность размеров, усталостная жизнь	Выстрелил, шлифование, PVD -покрытия, химическая отделка	Гидравлические клапанные тела, прецизионные подшипники, насосные компоненты

8. Инновации и будущие тенденции

Индустрия отделки поверхностей развивается, чтобы удовлетворить требования устойчивого развития., точность, и эффективность.

Автоматизированная финишная обработка с использованием искусственного интеллекта

Роботизированная полировка/шлифовка: Алгоритмы искусственного интеллекта (машинное обучение) оптимизировать траекторию инструмента и давление на основе геометрии детали, уменьшение изменения Ra с ±0,2 мкм до ±0,05 мкм (согласно данным робототехники Fanuc).
Мониторинг качества в реальном времени: Системы камер + ИИ обнаруживает дефекты (ямы, неровное покрытие) во время отделки, снижение скорости отходов 30%.

Экологичные процессы

Покрытия с низким содержанием летучих органических соединений: Электролиты для анодирования на водной основе заменяют токсичные растворители., сокращение выбросов ЛОС за счет 90% (соответствует ЕС REACH).
Сухая гальваника: Вакуумные процессы (Pvd) устранить жидкие электролиты, сокращение потребления воды за счет 100% против. традиционная гальваника.
Перерабатываемые абразивы: Керамические носители (многоразовый 500+ раз) заменяет одноразовый песок, сокращение отходов путем 80%.

Нанопокрытия для повышения производительности

Нано-керамические покрытия: Наночастицы Al₂O₃ (1–10 нм) в покрытиях термического напыления улучшают твердость за счет 40% (1800 ВН против. 1200 ВН) и коррозионная стойкость в 2×.
Алмазоподобный углерод (DLC) Нанопокрытия: 50–100 нм толщиной, КОФ 0.02, идеально подходит для медицинского оборудования (например, хирургические сверла) и аэрокосмические подшипники.

Технология цифрового двойника

Виртуальное моделирование отделки: Цифровые двойники литых деталей прогнозируют ход процессов отделки (например, шлифование) влияют на размеры и качество поверхности, сокращение пробных запусков с 5 к 1.
Прогнозирующее обслуживание: Датчики на отделочном оборудовании (например, шлифовальные колеса) износ трека; ИИ предсказывает необходимость замены, сокращение времени простоя за счет 25%.

9. Заключение

Обработка поверхности для прецизионных отливок превращает металлургический потенциал в надежный, сертифицированная производительность.

Оптимальная стратегия отделки балансирует функциональные цели (носить, тюлень, усталость), материальные ограничения, геометрия, пропускная способность и нормативные потребности.

Четко заданная отделка — с количественными целями (Ра, толщина покрытия, глубина остаточного напряжения), документированные средства контроля, и надлежащий осмотр — снижает затраты в течение срока службы за счет повышения долговечности., сокращение доработок и облегчение сборки.

Часто задаваемые вопросы

Какова типичная шероховатость поверхности? (Ра) требуется для прецизионного литья в аэрокосмической отрасли?

Точное литье для аэрокосмической отрасли (например, Гидравлические компоненты) требуется Ra ≤0,8 мкм (АСТМ Б600).

Для критически важных деталей, таких как лопатки турбины, может потребоваться Ra ≤0,4 мкм., достигается путем притирки или PVD.

Как улучшить адгезию покрытия к прецизионно отлитым алюминиевым деталям??

Обеспечьте правильную подготовку поверхности: очистите детали растворителем + ультразвуковая очистка для удаления масляного/оксидного налета, затем протравить с помощью 10% серная кислота для создания микрошероховатой поверхности (Ра 1.6 мкм) для лучшего сцепления покрытия.

Последующая запекание (120° C для 1 час) также улучшает адгезию.

Может ли обработка поверхности исправить незначительные погрешности размеров при точном литье??

Да, легкий помол (0.1Удаление материала –0,5 мм) или притирка позволяет исправить отклонения ±0,05 мм..

Для более крупных ошибок (>0.5 мм), механическая обработка может деформировать деталь; повторный кастинг предпочтителен.

Какой процесс обработки поверхности для крупносерийных прецизионных отливок из нержавеющей стали является наиболее экономичным??

Пассивация – самый экономичный вариант. ($2–$5/часть) для крупногабаритных деталей из нержавеющей стали.

Образует защитный оксидный слой. (2–5 нм) без изменения размеров, соответствие стандартам коррозии ASTM A967.

Существуют ли процессы обработки поверхности, подходящие для прецизионных титановых отливок, используемых в медицинских имплантатах??

Да, электрополировка (RA ≤0,2 мкм) удаляет загрязнения и улучшает биосовместимость (ИСО 10993), во время анодирования (10Оксидный слой –20 мкм) улучшает остеоинтеграцию.

Pvd (ТиН) используется для несущих имплантатов для повышения износостойкости.

Как обработка поверхности влияет на усталостную долговечность прецизионных литых деталей?

Такие процессы, как дробеструйная обработка, вызывают сжимающее напряжение. (200–500 МПа) в поверхностном слое, увеличение усталостной долговечности на 50–100% по сравнению с. голые отливки.

Гладкая отделка (RA ≤0,8 мкм) также уменьшить концентрацию стресса, предотвращение возникновения трещин.