Hvad er Die Casting?

1. Indledning

Trykstøbning kombinerer højhastighedsproduktion med enestående delenøjagtighed.

Ved at tvinge smeltet metal ind i præcisionsbearbejdede stålmatricer under tryk på op til 200 MPA,

denne proces giver rutinemæssigt komplekse komponenter med tynde vægge (ned til 0.5 mm), stramme tolerancer (± 0.1 mm), og glatte finish (Ra 0.8 µm).

Siden det udviklede sig fra lavtryks-tyngdekraftmetoder i det 19. århundrede til nutidens højtryksmaskiner, der var i stand til at cykle i under 10 sekunder,

trykstøbning har muliggjort letvægt, omkostningseffektive løsninger på tværs af forskellige brancher.

Vigtigt, at erstatte stål med trykstøbt aluminium eller magnesium kan reducere delvægten med 30-50 %, bidrager direkte til brændstofbesparelser i bil- og rumfartsapplikationer.

Denne artikel tilbyder en dybdegående undersøgelse af trykstøbning, dets grundlæggende principper, procestyper, Materialer, designmæssige overvejelser, og applikationer, at udstyre ingeniører med den viden, der er nødvendig for at udnytte dets fulde potentiale.

2. Hvad er Die Casting?

Trykstøbning er en metalstøbeproces med høj præcision, hvor smeltet metal sprøjtes under højt tryk ind i en genanvendelig stålform, kendt som en die.

Disse matricer er specialfremstillet til nøjagtige geometrier, muliggør produktion af kompleks, detaljerede dele med snævre tolerancer, fremragende dimensionsstabilitet, og glatte overfladefinisher.

Trykstøbemejetærskere smeltet metal metallurgi med præcisionsværktøj at danne dele i en hurtig cyklus.

Grundflowet omfatter:

Die lukning

Hydrauliske eller mekaniske klemmer presser to matricehalvdele ("klare" og "træk") sammen med kræfter fra 50 kN for små zinkmaskiner op til 5,000 kN til store aluminiumspresser.

Korrekt fastspænding forhindrer flash- og matriceadskillelse under injektionstryk på 100-200 MPa.

Metalsmeltning

Legering smelter i en ovn til en kontrolleret temperatur - typisk 680-720 °C for aluminium A380 og A383, eller 380 °C for zink Zamak.

Temperaturkonsistens inden for ± 5 °C sikrer fluiditet og minimerer porøsitet.

Indsprøjtning

Et stempel eller stempel driver smelten gennem en skudhylster ind i matricehulrummet via porte og løbere. Skudhastigheder overstiger 2 m/s for at fylde komplekse geometrier før størkning begynder.

Aluminiumsmaskiner bruger et koldkammersystem (metal hældt i en separat skudhylster), mens zink og magnesium ofte anvender varmekammermekanismer (injektionskammer nedsænket i smelte).

Størkning

Inden for sekunder, metallet afkøles mod matricens afkølede overflader (afkøles af vandcirkulerede kanaler), opnå fuld størkning.

Cyklustider varierer efter legering og delstørrelse - 10-30 sekunder for små zinkdele, op til 60 sekunder for store aluminiumshuse.

Udkast og trimning

Efter at terningen åbner, udkasterstifter skubber støbningen ud.

Flash og overskydende materiale fjernes med trimpresser eller robotsave, producerer en næsten-net-formet komponent klar til enhver påkrævet sekundær operation.

Matricer - konstrueret af hærdet værktøjsstål såsom H13 - definerer alle egenskaber ved delen, fra tynde vægge til integrerede bosser.

Præcisionsbearbejdning og overfladebehandlinger (nitrering, PVD belægninger) forlænge levetiden, som kan variere fra 100,000 skud for aluminium til over 1 millioner skud for zink.

Ved at kontrollere hvert trin stramt - klemkraft, smeltetemperatur, injektionsprofil, matricetemperatur - trykstøbning leverer exceptionelt ensartet, dele af høj kvalitet i stor skala.

3. Typer af trykstøbeprocesser

Trykstøbemaskiner anvender to hovedmetoder—varmt kammer og kølekammer— hver optimeret til forskellige legeringer og delegeometrier.

At forstå deres skelnen hjælper ingeniører med at vælge den rigtige proces for omkostningseffektivitet, dels kvalitet, og cyklus tid.

Hot-Chamber trykstøbning

Hotskamber-støbning, Også kendt som Gooseneck Die Casting, er en unik trykstøbeproces, der primært bruges til lavsmeltende metaller såsom zink, tin, og blylegeringer.

I denne proces, smelteovnen er integreret med trykstøbemaskinen, skabe en kontinuerlig og effektiv produktionscyklus.

Nøglekomponenten i varmkammer trykstøbemaskinen er den svanehalsformede injektionsmekanisme, som er nedsænket i det smeltede metalbad.

Når maskinen er aktiveret, et stempel inde i svanehalsen trækker det smeltede metal ind i injektionscylinderen.

Så, højt tryk påføres for at tvinge det smeltede metal gennem svanehalsen og ind i matricehulrummet.

Når hulrummet er fyldt, metallet størkner, og matricen åbnes for at skubbe den færdige del ud. Denne proces gentages hurtigt, giver mulighed for højvolumenproduktion.

Nøgleegenskaber:

• Legeringer: Zink og magnesium er ideelle, takket være deres lave smeltepunkter (≈ 380 °C for zink, ≈ 650 °C for magnesium).
• Cyklustid: Usædvanligt hurtigt - ofte 8-15 sekunder - fordi metallet forbliver i kontakt med varmekilden.
• Skudvægt: Generelt begrænset til små dele (< 100 g) for at sikre hurtig opfyldning og hurtig genopretning.

Fordele:

• Meget høj produktivitet for små, indviklede dele (F.eks., batteriterminaler, små gear).
• Lave driftsomkostninger på grund af minimale overførselstrin.

Begrænsninger:

• Ikke egnet til aluminium eller højtemperaturlegeringer (korrosion og erosion af pumpekomponenter).
• Skudvægt og tryk er begrænset af det mekaniske koblingsdesign.

Koldkammer trykstøbning

Koldkammer trykstøbning er en mere alsidig trykstøbeproces, der er velegnet til en lang række metaller, herunder legeringer med højere smeltepunkt, såsom aluminium, Magnesium, og nogle kobberlegeringer.

I denne proces, smelteovnen er adskilt fra trykstøbemaskinen.

Smeltet metal hældes først fra ovnen ind i en separat skudmuffe, som er kølekammeret.

Et stempel tvinger derefter metallet fra skudmuffen ind i matricehulrummet ved højt tryk.

I modsætning til hot-kammer trykstøbning, hvor indsprøjtningsmekanismen er nedsænket i det smeltede metal,

skudhylsteret i koldkammer trykstøbning er kun fyldt med smeltet metal umiddelbart før injektion, reducerer risikoen for metaloxidation og forurening.

Efter at metallet størkner i matricehulrummet, terningen åbner, og delen kastes ud.

Nøgleegenskaber:

• Legeringer: Velegnet til aluminium, kobber, og messinglegeringer med smeltepunkter over 650 ° C.. Fælles karakterer omfatter A380 aluminium, A383, og Kobberlegering C86300.
• Cyklustid: Længere end varmt kammer - typisk 20-60 sekunder - på grund af øsetrinnet og nødvendig nedkøling mellem skuddene.
• Skudvægt: Kan rumme store afstøbninger op til 10 kg eller mere, såsom transmissionshuse til biler.

Fordele:

• Håndterer et bredere udvalg af legeringer, især aluminium og kobber.
• Muliggør tungere skudvægte og højere indsprøjtningstryk for indviklede, tykkere sektioner.

Begrænsninger:

• Øget cyklustid og energiforbrug pr. skud på grund af metaloverførsel og temperaturgenvinding.
• Mere kompleks vedligeholdelse af skudhylster på grund af metaladhæsion og oxidation.

4. Materialer, der anvendes til trykstøbning

At vælge den rigtige legering er altafgørende ved trykstøbning, da det direkte påvirker delens ydeevne, værktøjets levetid, og produktionsomkostninger.

De mest almindelige trykstøbningsmaterialer omfatter aluminium, zink, Magnesium, og kobber legeringer.

5. Udstyr til støbning

Succesfuld trykstøbning afhænger af synergien mellem robust maskineri og præcisionsværktøj.

De vigtigste udstyrsdele omfatter trykstøbemaskine, de dø (skimmelsvamp) forsamling,

de skudhylster og indsprøjtningssystem, og hjælpesystemer der opretholder optimale procesforhold.

Trykstøbemaskine

• Opspændingsenhed: Giver kraften til at holde de to matricehalvdele (klare og trække) lukket mod indsprøjtningstryk.
  Spændekræfter spænder fra 50 kN til små zinkpresser op til 5,000 kN til store aluminiumsmaskiner.
• Injektionsenhed: Indeholder skudhylster og stempel (koldt kammer) eller svanehals og frem- og tilbagegående stempel (varmt kammer).
  Moderne injektionsenheder opnår skudhastigheder på 2–5 m/s, muliggør fuldstændig udfyldning af hulrum 20–100 ms til tyndvæggede sektioner.
• Kontrolsystem: CNC-baserede kontroller regulerer indsprøjtningshastighed og trykprofiler, matricetemperatur, og cyklus timing.
  Closed-loop feedback sikrer repeterbarhed inden for ± 2% af målparametre.

Dø (Skimmelsvamp) Forsamling

• Materiale: Værktøjsstål af høj kvalitet som f.eks H13 (varmt arbejde) eller P20 (forhærdet) modstå legeringstemperaturer på 400–700 ° C. og titusindvis af termiske cyklusser.
• Kerne- og hulrumsindsatser: Bearbejdet til tolerancer på ± 0.02 mm, med konforme eller ligeborede kølekanaler for at opretholde matricetemperaturer mellem 200–350 ° C..
• Overtræk & Overfladebehandling: Nitrering, Pvd, eller hårdforkromning forlænger matricens levetid med 20-50 % og reducerer lodning af aluminium eller zink.

Shot Sleeve & Indsprøjtningssystem

• Cold-Chamber ærme: Aftagelig skudhylster i koldkammermaskiner skal modstå termisk stød og metaladhæsion. Typiske borediametre spænder fra 30–200 mm til at rumme skudvægte af 50 g til 10 kg.
• Hot-Chamber svanehals: Integreret i ovnen, svanehalsen kræver korrosionsbestandige legeringer eller keramiske foringer til at håndtere smeltet zink eller magnesium ved 380–650 ° C..
• Stempel & Sæler: Slidbestandige grafit- eller keramiske tætninger opretholder trykket, mens de bevæger sig på op til 300 cyklusser i minuttet i højhastigheds zinkstøbning.

Hjælpestøttesystemer

• Smeltning & Holdeovne: Til kølekammer, digel eller roterende ovne opretholder smeltning ved ± 5 °C af måltemperaturen.
  Varmtkammermaskiner bruger grydeovne med indbyggede skimmere og temperatursonder.
• Chillers & Temperaturkontrol: Vand- eller oliekølere regulerer matricetemperaturen. Strømningshastigheder på 20–60 l/min pr. kølekreds fjernes 5–15 kW varme pr. halvpart.
• Shot Blast & Trimningsstationer: Automatiserede trimmepresser (100–500 kN kraft) og skudblæsende kabinetter renser blitz og løbere, klargøring af støbegods til inspektion og efterbehandling.
• Vakuum & Trykassisterede systemer: Vakuumventiler i formen fjerner indesluttet luft og gasser, reducerer porøsiteten med op til 80%.
  Gashjælpe- eller modtrykssystemer forbedrer fyldkvaliteten yderligere i udfordrende geometrier.

6. Designovervejelser til trykstøbning

Design af dele til trykstøbning kræver en balance mellem fremstillingsevne, præstation, og omkostninger.

Vægtykkelse og ensartethed

• Optimal rækkevidde: De fleste trykstøbte dele har vægtykkelser imellem 1.0 mm til 4.0 mm, afhængig af legeringen.
• Ensartethed: Undgå pludselige ændringer i vægtykkelsen for at forhindre varme pletter, porøsitet, og forvrængning under størkning.
• Tilspidsning (Udkast): Tilføj en trækvinkel på 1°–3° per side for at lette let udkastning fra matricen.

Del Geometri og kompleksitet

• Komplekse former: Trykstøbning understøtter indviklede geometrier, men skarpe indre hjørner bør undgås for at reducere stresskoncentrationer.
• Fileter og Radier: Indarbejde fileter (minimum 0.5 mm radius) ved interne kryds for at forbedre metalgennemstrømningen og matricens levetid.
• Underskæringer: Minimer underskæringer; om nødvendigt, bruge rutsjebaner eller løftere, hvilket øger værktøjets kompleksitet og omkostninger.

Gating og Runners

• Portdesign: Korrekt portstørrelse og placering hjælper med at styre metalstrømmen for at undgå turbulens og luftindfangning.
• Løber system: Balancerede løbere fremmer ensartet fyldning på tværs af hulrummet. Ventilator låger eller faneporte kan bruges til tynde sektioner.
• Overløb Brønde & Udluftninger: Bruges til at opsamle urenheder og luft. Vakuumventiler kan reducere porøsiteten og forbedre densiteten.

Tolerancer og overfladefinish

• Dimensionstolerancer: Typiske lineære tolerancer spænder fra ±0,05 mm til ±0,25 mm, afhængig af størrelse og værktøjspræcision.
• Overfladekvalitet: Som støbt overfladeruhed er generelt Ra 1,6-6,3 µm. Glattere finish kan kræve polering eller belægning.
• Svindkompensation: Design skal tage højde for legeringsspecifikke svindhastigheder (F.eks., Al ~1,2 %, Zn ~0,7 %).

7. Post-casting operationer

Efterstøbningsoperationer i trykstøbning er afgørende for at forbedre dimensionsnøjagtigheden, overfladefinish, Mekaniske egenskaber, og overordnet funktionalitet af den sidste del.

 

Trimning og flashfjernelse

• Flash dannelse: Under trykstøbning, overskydende materiale (blitz) kan dannes langs skillelinjer, ejektorstifthuller, eller udluftninger på grund af højtryksmetalflow.
• Metoder:

• • Mekanisk trimning ved hjælp af hydrauliske presser eller mekaniske stanser for præcision og hastighed.
  • Manuel afgratning til små eller komplekse dele.
  • Robot- eller CNC trimning til automatiseret, ensartet kantafslutning.

Varmebehandling

• Formål: Nogle trykstøbte legeringer drager fordel af termisk behandling for at forbedre styrken, Duktilitet, eller dimensionsstabilitet.
• Almindelige behandlinger:

• • Ældning/nedbørshærdning (især til aluminiumslegeringer som A356).
  • Udglødning for at lindre resterende stress og forbedre bearbejdeligheden.
  • Opløsningsbehandling efterfulgt af aldring (T6 temperament) for specifikke mekaniske præstationsmål.

Note: Varmebehandlingsmuligheder er begrænsede for mange trykstøbte legeringer på grund af deres porøsitet eller tilstedeværelsen af ​​faser med lavt smeltepunkt.

Overfladebehandling

• Skud sprængning / Sandblæsning:

• • Fjerner oxidation, flash-rester, og forbereder overfladen til belægninger.

• Polering:

• • Mekanisk polering af kosmetiske dele som husholdningsapparater eller forbrugerelektronik.

• Belægning og belægning:

• • Elektroplettering (F.eks., krom eller nikkel) for korrosionsbestandighed og æstetik.
  • Pulverbelægning / Maleri for farve, UV modstand, og bære beskyttelse.
  • Anodisering (primært til aluminium) for at forbedre korrosions- og slidstyrke.

• Passivering:

• • Forbedrer korrosionsbestandigheden ved at fjerne frit jern fra overfladen.

Bearbejdning og præcisionsbearbejdning

• Hvorfor nødvendigt: Trykstøbning opfylder muligvis ikke snævre tolerance- eller glathedskrav for nogle kritiske dimensioner.
• Operationer:

• • Fræsning, boring, aflytning: Til præcisionsfunktioner som tråde, parrende ansigter, eller tætningsflader.
  • CNC -bearbejdning: Sikrer repeterbarhed og kompleks konturering.

• Godtgørelse: Design bør indeholde yderligere materiale (sædvanligvis 0,2-0,5 mm) til bearbejdning.

8. Kvalitet, Defekter, og inspektion

Almindelige defekter

• Porøsitet: Gas fanget under injektion eller størkning skaber hulrum, svække delen.
• Koldt lukker: Ufuldstændige samlinger opstår, når smeltet metal ikke smelter helt sammen.
• Jetting: Metalstrømme med høj hastighed forårsager turbulens og overfladefejl.
• Die Lodning: Smeltet metal klæber til matricen, gør udstødning vanskelig.
• Krympning: Metalsammentrækning under afkøling fører til synkemærker eller indre hulrum.

Afbødningsstrategier

• Porøsitet: Forbedre udluftningsdesignet, eller brug vakuumstøttet trykstøbning til at fjerne luft fra hulrummet.
• Koldt lukker: Juster metaltemperaturen, indsprøjtningshastighed, eller portsystem.
• Die Lodning: Brug passende smøremidler og vedligehold matricens overflade.

Inspektionsmetoder

• Røntgen inspektion: Registrerer interne defekter som porøsitet ved at afbilde delens indre.
• Inspektion af farvestofpenetrant: Identificerer overfladeåbningsdefekter såsom revner.
• Dimensionstjek: Koordinere målemaskiner (CMMS) sikre, at dele opfylder dimensionskrav.

Kvalitetskontrolmetoder

• Statistisk processtyring (SPC): Overvåger procesparametre for at opdage tendenser og variationer, der kan føre til defekter.
• Six Sigma: Sigter mod at reducere procesvariabilitet, sigter mod en defektrate på 3.4 defekter per million muligheder.

9. Anvendelser af trykstøbning

Trykstøbning spiller en afgørende rolle i moderne fremstilling, giver kompleks, højvolumen metalkomponenter med snævre tolerancer, fremragende overfladefinish, og overlegne styrke-til-vægt-forhold.

Bilindustri

Trykstøbning er en hjørnesten i bilfremstilling, hvor letvægt og holdbarhed er afgørende. Fælles applikationer inkluderer:

• Transmissionshuse
• Motorblokke og topstykker
• Styre- og affjedringskomponenter
• Elektroniske kabinetter og stik
• EV batterihuse og motorkomponenter (til elbiler)

Forbrugerelektronik

Miniaturisering, æstetik, og termisk styring gør trykstøbning til en ideel proces for elektronikkomponenter. Typiske anvendelser:

• Etui til smartphone og laptop (magnesium eller zink legeringer)
• Køleplader og EMI afskærmende kabinetter
• Kamerahuse, indvendige rammer, og havne

Rumfart og forsvar

Trykstøbning bruges til ikke-kritiske strukturelle og højtydende sekundære dele i rumfart, hjælper med at reducere vægten uden at ofre holdbarheden.

• Avionik kabinetter
• Instrumentbeslag
• Brændstofsystemkomponenter
• Radarhuse og monteringer

Industrielt udstyr

I tunge maskiner og industrielle systemer, trykstøbte komponenter understøtter strukturelle, hydraulisk, og termiske applikationer:

• Pumpehuse og ventilhuse
• Bærende huse
• Motorendedæksler og gearkasser
• Instrumentskabe

Telekommunikation og el

Trykstøbning understøtter produktionen af ​​pålidelige, højvolumen elektrisk infrastruktur og kommunikationskomponenter:

• Kabelstik og samledåser
• RF og antennehuse
• Varmeafledende kabinetter til strømforsyninger

Medicinsk udstyr

Trykstøbning bidrager til letvægt, kompakte medicinske komponenter med høj renlighed og præcision:

• Instrumenthåndtag og kirurgiske værktøjsdele
• Beholdere til billedbehandlingsudstyr
• Bærbare enhedskabinetter

Magnesium trykstøbning ekspanderer i medicinske applikationer på grund af dets biokompatibilitet og lave densitet.

Vedvarende energi og el-systemer

Nye grønne teknologier er i stigende grad afhængige af metaldele i store mængder, og trykstøbning giver skalerbarhed og materialeeffektivitet:

• Inverterhuse
• Batteripakker og strukturelle rammer
• Vindmølle styrehuse

Hvidevarer og hardware

Holdbar, æstetiske, og masseproducerede dele gør trykstøbning ideel til forbrugerhardware:

• Dørhåndtag og låse
• Mikrobølgebeslag, køleskabskomponenter
• Lysarmaturer og ventilatorhuse

10. Fordele og begrænsninger ved trykstøbning

Trykstøbning tilbyder en kraftfuld fremstillingsløsning til fremstilling af kompleks, højpræcisions metalkomponenter i skala.

Fordele ved støbning

Høj dimensionsnøjagtighed og præcision

Trykstøbning kan opnå snævre tolerancer (så lavt som ±0,05 mm), Reduktion af behovet for omfattende bearbejdning. Dette gør den ideel til dele med komplekse geometrier og matchende overflader.

Fremragende overfladefinish

Dele fremkommer typisk med en glat overfladefinish på 1-2,5 μm Ra, ofte velegnet til direkte brug eller minimal efterbehandling.

Dekorative finish som forkromning, maleri, eller pulverlakering kan også nemt påføres.

Høje produktionshastigheder

Cyklustider er hurtige - ofte mellem 30 sekunder og 2 minutter pr. skud – hvilket gør trykstøbning ideel til masseproduktion.

Et matricesæt kan producere titusinder til millioner af dele, før det skal udskiftes.

Materialeffektivitet

Minimalt materialespild på grund af næsten-net-form produktion. Genbrugte legeringer kan genbruges med korrekt kontrol, øget bæredygtighed.

Tyndvægget, Letvægtskomponenter

Trykstøbning giver mulighed for tyndere vægsektioner (så lavt som 1 mm for zink og 2 MM til aluminium),

gør det til en foretrukken metode til vægtfølsomme industrier såsom bilindustrien, rumfart, og forbrugerelektronik.

Integration af flere funktioner

Flere designfunktioner – tråde, ribben, chefer, eller hængsler – kan støbes til en enkelt komponent, reduktion af monteringskrav og omkostninger.

Begrænsninger af trykstøbning

Høje indledende værktøjs- og udstyrsomkostninger

Værktøj (dør) og trykstøbemaskiner er dyre, gør processen kun økonomisk rentabel for høje produktionsvolumener. Typiske matriceomkostninger spænder fra $10,000 til over $100,000.

Begrænset til ikke-jernholdige metaller

Trykstøbning bruges hovedsageligt til aluminium, Magnesium, zink, og kobberlegeringer. Jernholdige metaller som stål og jern har smeltepunkter for høje til konventionelle trykstøbematricer.

Porøsitet og gasindfangning

På grund af højtryksindsprøjtning, indre porøsitet er almindelig. Dette kan begrænse delens strukturelle integritet og gøre varmebehandling eller svejsning problematisk.

Størrelses- og tykkelsesbegrænsninger

Mens små til mellemstore dele er ideelle, meget store støbegods er vanskelige på grund af maskinspændingsbegrænsninger og termisk styring.

Også, meget tykke sektioner kan føre til defekter som krympning eller varme pletter.

Begrænset legeringsudvalg

Ikke alle legeringer er egnede til trykstøbning. Legeringer skal have god støbeevne og lave smeltepunkter, begrænser materialefleksibiliteten.

Efterbehandling kan være påkrævet

På trods af høj overfladekvalitet, bearbejdning, trimning, eller efterbehandling er ofte nødvendig - især for kritiske funktioner eller snævre tolerancer.

11. Sammenligning af trykstøbning med andre støbeprocesser

Trykstøbning er en af ​​flere metalstøbeprocesser, der bruges i moderne fremstilling.

Mens den udmærker sig på specifikke områder såsom dimensionel nøjagtighed, overfladefinish, og produktion med høj volumen,

det er måske ikke altid det bedste valg afhængigt af applikationen, budget, og materialekrav.

Dette afsnit sammenligner trykstøbning med tre hovedalternativer: sandstøbning, Investeringsstøbning, og permanent formstøbning.

Oversigt:

• Die casting er ideel til Højvolumen, høj præcision, og Fremragende overfladefinish krav i ikke-jernholdige legeringer.
• Sandstøbning er omkostningseffektiv for stor, lav mængde, eller jernholdigt komponenter med mindre strenge tolerancer.
• Investeringsstøbning tilbyder højeste detalje og materialealsidighed, især til komplekse dele inden for rumfart eller medicinske områder.
• Permanent formstøbning slår en balance mellem trykstøbning og sandstøbning, velegnet til medium kørsler med god afslutning.

12. Konklusion

Trykstøbning står som en hjørnestenen i moderne fremstilling, muliggør masseproduktion af letvægts, højpræcisionskomponenter på tværs af bilindustrien, Elektronik, rumfart, og videre.

Ved at forstå procesgrundlæggende, materielle egenskaber, matrice design, og kvalitetskontrol,

ingeniører kan udnytte trykstøbning til at opnå optimal ydeevne, omkostningseffektivitet, og bæredygtighed i deres produkter.

Som industri 4.0, additiv værktøj, og nye legeringer rykker frem, die casting rolle vil kun vokse, driver næste generations applikationer inden for elektrisk mobilitet, vedvarende energi, og medicinske teknologier.

Custom Die Casting Services fra DIE

DENNE tilbyder høj kvalitet skik trykstøbning skræddersyet til at opfylde dine nøjagtige specifikationer.

Med mange års erfaring og avanceret udstyr, vi specialiserer os i at producere præcisionsmetalkomponenter ved hjælp af aluminium, zink, og Magnesium legeringer.

Hvad vi tilbyder:

• OEM & ODM trykstøbningsløsninger
• Support til små til store mængder produktion
• Brugerdefineret formdesign og teknisk support
• Snævre dimensionstolerancer og fremragende overfladefinish
• Sekundære operationer inklusive CNC -bearbejdning, Overfladebehandling, og forsamling

 

FAQS

Hvad er de typiske tolerancer, der kan opnås med trykstøbning?

Trykstøbning giver snævre tolerancer, typisk:

• ±0,10 mm for dimensioner under 25 mm
• ±0,20 mm for større funktioner
  Tolerancer afhænger af delens geometri, legering, og værktøjspræcision.

Er trykstøbning velegnet til prototyping eller lavvolumen produktion?

Traditionel trykstøbning er optimeret til mellemstore til store volumener på grund af værktøjsomkostninger. Imidlertid, DENNE Tilbud lavvolumen trykstøbning og hurtige værktøjsløsninger til prototyping og pilotkørsler.

Hvor længe holder trykstøbeforme?

Livet afhænger af materiale- og delkompleksitet:

• Aluminiumsforme: 50,000–100.000 cyklusser
• Zinkforme: Op til 1,000,000 cyklusser på grund af lavere smeltepunkt
  Regelmæssig vedligeholdelse forlænger skimmelsvampens levetid betydeligt.

Kan jeg få brugerdefinerede trykstøbte dele med DEZE?

Ja. DENNE har specialiseret sig i tilpasset trykstøbning, tilbyder komplette tjenester fra designsupport og værktøjsfremstilling til produktion og efterbehandling. Vi tager imod tegninger, 3D modeller, eller endda reverse engineering anmodninger.