Šta je livenje pod pritiskom?

1. Uvođenje

livenje pod pritiskom kombinuje proizvodnju velikom brzinom sa izuzetnom preciznošću delova.

Forsiranjem rastaljenog metala u precizno obrađen čelik umire pod pritiscima do 200 MPa,

ovaj proces rutinski daje složene komponente sa tankim zidovima (down to 0.5 mm), Čvrsti tolerancije (± 0.1 mm), i glatke završne obrade (Ra 0.8 μm).

Pošto je evoluirao od gravitacionih metoda niskog pritiska u 19. veku do današnjih mašina pod visokim pritiskom koje mogu da se kreću pod 10 sekundi,

livenje pod pritiskom omogućilo je laganu, isplativa rješenja u raznim industrijama.

Važno je, Zamjena čelika lijevanim aluminijumom ili magnezijem može smanjiti težinu dijela za 30-50%, direktno doprinoseći uštedi goriva u automobilskoj i svemirskoj primjeni.

Ovaj članak nudi dubinsko ispitivanje livenja pod pritiskom, njegovih osnovnih principa, vrste procesa, materijali, razmatranja dizajna, i aplikacije, da opremi inženjere znanjem potrebnim da iskoriste svoj puni potencijal.

2. Šta je livenje pod pritiskom?

Lijevanje pod pritiskom je proces lijevanja metala visoke preciznosti u kojem se rastopljeni metal ubrizgava pod visokim pritiskom u čelični kalup za višekratnu upotrebu., poznat kao kockica.

Ove matrice su prilagođene preciznoj geometriji, omogućavanje proizvodnje složenih, detaljni dijelovi sa uskim tolerancijama, odlična dimenzionalna stabilnost, i glatke površine.

Kombinacije za tlačno livenje metalurgija rastopljenog metala sa precizan alat formiranje dijelova u brzom ciklusu.

Osnovni tok se sastoji od:

Die Closing

Hidraulične ili mehaničke stezaljke pritiskaju dvije polovice kalupa (“svladati” i “povući”) zajedno sa silama u rasponu od 50 kN za male mašine za cink do 5,000 kN za velike aluminijske prese.

Pravilno stezanje sprečava odvajanje fleka i matrice pod pritiscima ubrizgavanja od 100-200 MPa.

Metal Melting

Legura se topi u peći do kontrolirane temperature—obično 680–720 °C za aluminijum A380 i A383, ili 380 °C za cink Zamak.

Konzistencija temperature unutar ± 5 °C osigurava fluidnost i minimizira poroznost.

Injekcija

Klip ili klip tjera talinu kroz čahuru u šupljinu kalupa preko vrata i vodilica. Brzine udarca prelaze 2 m/s za popunjavanje složenih geometrija prije početka skrućivanja.

Aluminijske mašine koriste sistem hladne komore (metal uvučen u zasebnu navlaku za sačme), dok cink i magnezijum često koriste mehanizme vruće komore (komora za ubrizgavanje uronjena u rastopljenu).

Stvrdnjavanje

Za nekoliko sekundi, metal se hladi na ohlađenim površinama matrice (hlađen kanalima koji kruže vodom), postizanje potpunog očvršćavanja.

Vremena ciklusa variraju ovisno o leguri i veličini dijela—10-30 sekundi za male dijelove cinka, do 60 sekundi za velika aluminijumska kućišta.

Izbacivanje i obrezivanje

Nakon što se kocka otvori, igle za izbacivanje potiskuju odlivanje.

Bljesak i višak materijala uklanjaju se trim presama ili robotskim pilama, proizvodnju komponente u obliku skoro mreže spremne za sve potrebne sekundarne operacije.

Matrice – izrađene od kaljenog alatnog čelika kao što je H13 – definiraju svaku karakteristiku dijela, od tankih zidova do integrisanih otvora.

Precizna obrada i površinska obrada (nitrizam, PVD premazi) produži život matrice, koji se mogu kretati od 100,000 shots for aluminium to over 1 milion injekcija za cink.

Čvrstom kontrolom svakog koraka – sila stezanja, temperatura topljenja, profil ubrizgavanja, temperatura kalupa - livenje pod pritiskom daje izuzetno konzistentno, visokokvalitetni dijelovi u velikom obimu.

3. Vrste procesa livenja pod pritiskom

Mašine za tlačno livenje koriste dve glavne metode—vruća komora i hladna komora— svaki optimiziran za različite legure i geometrije dijelova.

Razumijevanje njihovih razlika pomaže inženjerima da odaberu pravi proces za ekonomičnost, kvaliteta dijela, i vrijeme ciklusa.

Lijevanje pod pritiskom u vrućoj komori

Livenje u vrućoj komori, također poznat kao livenje pod pritiskom, je jedinstveni proces livenja pod pritiskom koji se prvenstveno koristi za metale niske tačke topljenja kao što je cink, limenka, i legure olova.

U ovom procesu, peć za topljenje je integrisana sa mašinom za livenje pod pritiskom, stvaranje kontinuiranog i efikasnog proizvodnog ciklusa.

Ključna komponenta mašine za livenje pod pritiskom u vrućoj komori je mehanizam za ubrizgavanje u obliku guščjeg vrata, koji je potopljen u kadu od rastopljenog metala.

Kada je mašina aktivirana, klip unutar guščjeg vrata uvlači rastopljeni metal u cilindar za ubrizgavanje.

Onda, primjenjuje se visoki pritisak kako bi se rastopljeni metal progurao kroz guski vrat u šupljinu kalupa.

Nakon što je šupljina popunjena, metal se učvršćuje, i matrica se otvara da izbaci gotovi dio. Ovaj proces se brzo ponavlja, omogućava proizvodnju velikog obima.

Ključne karakteristike:

• Legure: Cink i magnezijum su idealni, zahvaljujući niskim tačkama topljenja (≈ 380 °C za cink, ≈ 650 °C za magnezijum).
• Cycle Time: Izuzetno brzo—često 8-15 sekundi—jer metal ostaje u kontaktu s izvorom topline.
• Shot Weight: Općenito ograničeno na male dijelove (< 100 g) kako bi se osiguralo brzo punjenje i brz oporavak.

Prednosti:

• Vrlo visoka produktivnost za male, zamršenih delova (E.g., terminali baterije, mali zupčanici).
• Niski operativni troškovi zbog minimalnih koraka prijenosa.

Ograničenja:

• Nije prikladno za aluminijum ili legure na visokim temperaturama (korozija i erozija komponenti pumpe).
• Težina i pritisak sačme ograničeni su mehaničkim dizajnom polužja.

Lijevanje pod pritiskom u hladnoj komori

Lijevanje pod pritiskom u hladnoj komori je svestraniji proces tlačnog livenja koji je pogodan za širok spektar metala, uključujući legure visoke tačke topljenja kao što je aluminijum, magnezijum, i neke legure bakra.

U ovom procesu, peć za topljenje je odvojena od mašine za livenje pod pritiskom.

Istopljeni metal se prvo iz peći sipa u posebnu čahuru, koja je hladna komora.

Klip tada potiskuje metal iz čahure u šupljinu kalupa pod visokim pritiskom.

Za razliku od livenja u vrućoj komori, gde je mehanizam za ubrizgavanje uronjen u rastopljeni metal,

rukavac za sačmarenje kod livenja pod pritiskom u hladnoj komori se puni samo rastopljenim metalom neposredno pre ubrizgavanja, smanjenje rizika od oksidacije i kontaminacije metala.

Nakon što se metal stvrdne u šupljini kalupa, kocka se otvara, i dio je izbačen.

Ključne karakteristike:

• Legure: Pogodan za aluminijum, bakar, i legure mesinga sa tačkom topljenja iznad 650 ° C. Uobičajene ocjene uključuju A380 aluminijum, A383, i Legura bakra C86300.
• Cycle Time: Duže od vruće komore—obično 20-60 sekundi—zbog koraka zalijevanja i potrebnog hlađenja između udaraca.
• Shot Weight: Može primiti velike odljevke do 10 kg ili više, kao što su kućišta mjenjača automobila.

Prednosti:

• Obrađuje širi spektar legura, posebno aluminijuma i bakra.
• Omogućuje veće težine hitaca i veći pritisak ubrizgavanja za složene, deblji delovi.

Ograničenja:

• Povećano vrijeme ciklusa i potrošnja energije po udarcu zbog prijenosa metala i oporavka temperature.
• Složenije održavanje čahure zbog prianjanja i oksidacije metala.

4. Materijali koji se koriste u livenju pod pritiskom

Odabir prave legure je najvažniji kod tlačnog livenja, jer direktno utiče na performanse delova, vijek trajanja alata, i troškove proizvodnje.

Najčešći materijali za tlačno livenje uključuju aluminijum, cink, magnezijum, i bakar legure.

5. Oprema za tlačno livenje

Uspješno livenje pod pritiskom ovisi o sinergiji između robusne mašinerije i preciznog alata.

Glavni dijelovi opreme uključuju mašina za tlačno livenje, The umrijeti (kalup) montaža,

The navlaka za sačmu i sistem za ubrizgavanje, i pomoćni sistemi podrške koji održavaju optimalne procesne uslove.

Mašina za tlačno livenje

• Stezna jedinica: Pruža snagu da zadrži dvije polovice matrice (nositi i povući) zatvoren protiv pritiska ubrizgavanja.
  Sila stezanja se kreće od 50 kN za male prese za cink do 5,000 kN za velike aluminijumske mašine.
• Injection Unit: Sadrži čahuru i klip (hladna komora) ili guski vrat i klip sa klipom (vruća komora).
  Moderne jedinice za injektiranje postižu brzinu udarca od 2–5 m/s, omogućava potpuno popunjavanje kaviteta 20–100 ms za tankozidne profile.
• Kontrolni sistem: Kontrole zasnovane na CNC-u regulišu brzinu ubrizgavanja i profile pritiska, temperatura matrice, i vrijeme ciklusa.
  Povratna informacija zatvorene petlje osigurava ponovljivost unutar ± 2% ciljnih parametara.

Umrijeti (Mould) Montaža

• Materijal: Visokokvalitetni alatni čelici kao npr H13 (vrući rad) ili P20 (prethodno otvrdnuto) izdržati temperature legure 400–700 °C i desetine hiljada termičkih ciklusa.
• Umetci za jezgro i šupljinu: Obrađeno na tolerancije od ± 0.02 mm, sa konformnim ili ravno izbušenim kanalima za hlađenje za održavanje temperature matrice između 200–350 °C.
• Premazi & Obrada površine: Nitrizam, PVD, ili tvrdi hrom produžavaju vijek trajanja matrice za 20-50% i smanjuju lemljenje aluminija ili cinka.

Shot Sleeve & Sistem ubrizgavanja

• Navlaka za hladnu komoru: Uklonjivi rukavac za sačme u mašinama s hladnom komorom mora izdržati termički udar i prianjanje metala. Tipični prečnici provrta kreću se od 30–200 mm za prilagođavanje težine sačma od 50 g to 10 kg.
• Vruća komora gooseneck: Integrisano u peć, guski vrat zahtijeva legure otporne na koroziju ili keramičke obloge za rukovanje rastopljenim cinkom ili magnezijem na 380-650 ° C.
• Klip & Brtve: Grafitne ili keramičke brtve otporne na habanje održavaju pritisak dok se kreću na do 300 ciklusa u minuti u brzom livenju cinka.

Pomoćni sistemi podrške

• Topljenje & Holding Furnaces: Za hladnu komoru, lončaste ili rotacione peći održavaju taljenje na ± 5 °C ciljne temperature.
  Mašine s vrućom komorom koriste lonac peći sa ugrađenim skimmerima i temperaturnim sondama.
• Rashladnici & Kontrola temperature: Rashladnici vode ili ulja regulišu temperaturu matrice. Brzine protoka od 20–60 L/min ukloniti po rashladnom krugu 5–15 kW toplote po polovini matrice.
• Shot Blast & Trimming Stations: Automatske prese za podrezivanje (100–500 kN sila) i ormarići za pjeskarenje čisti blic i vodilice, priprema odlivaka za pregled i završnu obradu.
• Vakuum & Sistemi potpomognuti pritiskom: Vakuumski otvori u kalupu uklanjaju zarobljeni zrak i plinove, smanjenje poroznosti do 80%.
  Sistemi za pomoć gasu ili sistemi protiv pritiska dodatno poboljšavaju kvalitet punjenja u izazovnim geometrijama.

6. Razmatranje dizajna za livenje pod pritiskom

Dizajniranje dijelova za livenje pod pritiskom zahtijeva ravnotežu između proizvodnosti, performans, i trošak.

Debljina zida i uniformnost

• Optimalan domet: Većina lijevanih dijelova ima debljinu zidova između 1.0 mm to 4.0 mm, zavisno od legure.
• Uniformitet: Izbjegavajte nagle promjene u debljini zida kako biste spriječili vruće tačke, poroznost, i izobličenje tokom očvršćavanja.
• Tapering (Nacrt): Dodajte a ugao promaja od 1°–3° po strani radi lakšeg izbacivanja iz matrice.

Geometrija i složenost dijela

• Složeni oblici: Lijevanje pod pritiskom podržava složene geometrije, ali treba izbjegavati oštre unutrašnje kutove kako bi se smanjila koncentracija naprezanja.
• Fileti i radijusi: Incorporate fileti (minimum 0.5 MM polumjer) na unutrašnjim spojevima za poboljšanje protoka metala i vijek trajanja matrice.
• Undercuts: Minimizirajte podrezivanje; ako je potrebno, koristiti tobogani ili podizači, koji povećavaju složenost i troškove alata.

Gating and Runners

• Gate Design: Odgovarajuća veličina i lokacija kapije pomažu u usmjeravanju protoka metala kako bi se izbjegle turbulencije i zarobljavanje zraka.
• Runner System: Balansirani trkači potiču ravnomjerno punjenje u šupljini. Fan kapije ili tab gates može se koristiti za tanke rezove.
• Overflow Wells & Vents: Koristi se za sakupljanje nečistoća i zraka. Vakumski otvori mogu smanjiti poroznost i poboljšati gustoću.

Tolerancije i završna obrada površine

• Dimenzionalne tolerancije: Tipične linearne tolerancije kreću se od ±0,05 mm do ±0,25 mm, ovisno o veličini i preciznosti alata.
• Kvalitet površine: Kao livena hrapavost površine je općenito Ra 1,6–6,3 µm. Za glađe završne obrade može biti potrebno poliranje ili premazivanje.
• Kompenzacija skupljanja: Dizajn mora uzeti u obzir stope skupljanja specifične za leguru (E.g., Al ~1,2%, Zn ~0,7%).

7. Poslije kastinga

Operacije naknadnog livenja kod livenja pod pritiskom su neophodne za povećanje tačnosti dimenzija, Površinski finiš, Mehanička svojstva, i ukupnu funkcionalnost završnog dijela.

 

Obrezivanje i uklanjanje blica

• Flash Formation: Tokom livenja pod pritiskom, višak materijala (bljesak) mogu se formirati duž linija razdvajanja, rupe za igle za izbacivanje, ili ventilacijski otvori zbog strujanja metala pod visokim pritiskom.
• Metode:

• • Mehaničko obrezivanje koristeći hidraulične prese ili mehaničke udarce za preciznost i brzinu.
  • Ručno skidanje ivica za male ili složene dijelove.
  • Robotski ili CNC obrezivanje za automatizovano, konzistentna završna obrada ivica.

Toplotni tretman

• Svrha: Neke livene legure imaju koristi od termičke obrade radi poboljšanja čvrstoće, duktilnost, ili stabilnost dimenzija.
• Uobičajeni tretmani:

• • Starenje/precipitacijsko stvrdnjavanje (posebno za legure aluminija poput A356).
  • Žarljivost za ublažavanje preostalog naprezanja i poboljšanje obradivosti.
  • Liječenje rješenja praćeno starenjem (T6 temper) za specifične ciljeve mehaničkih performansi.

Napomena: Mogućnosti toplinske obrade ograničene su za mnoge tlačno livene legure zbog njihove poroznosti ili prisutnosti faza niske tačke topljenja.

Završetak površine

• Pucanj / Grit Blasting:

• • Uklanja oksidaciju, blic ostaci, i priprema površinu za premaze.

• Poliranje:

• • Mehaničko poliranje kozmetičkih dijelova kao što su kućišta aparata ili potrošačke elektronike.

• Plating and Coating:

• • Elektroplata (E.g., hrom ili nikl) za otpornost na koroziju i estetiku.
  • Praškasti premaz / Slikanje za boju, UV otpornost, i zaštitu od habanja.
  • Anodiziranje (uglavnom za aluminijum) za poboljšanje otpornosti na koroziju i habanje.

• Pasivizacija:

• • Poboljšava otpornost na koroziju uklanjanjem slobodnog gvožđa sa površine.

Mašinska obrada i precizna završna obrada

• Zašto je potrebno: Za neke kritične dimenzije livenje pod pritiskom možda neće zadovoljiti stroge zahtjeve tolerancije ili glatkoće.
• Operacije:

• • Glodanje, bušenje, tapkanje: Za precizne karakteristike kao što su niti, lica koja se pare, ili zaptivne površine.
  • CNC obrada: Osigurava ponovljivost i složeno konturiranje.

• Dodatak: Dizajn treba da sadrži dodatni materijal (obično 0,2-0,5 mm) za mašinsku obradu.

8. Kvaliteta, Defekti, i inspekcija

Uobičajeni nedostaci

• Poroznost: Gas zarobljen tokom ubrizgavanja ili skrućivanja stvara praznine, slabljenje dijela.
• Hladno zatvaranje: Nepotpuni spojevi nastaju kada se rastopljeni metal ne spoji u potpunosti.
• Jetting: Metalne struje velike brzine uzrokuju turbulencije i površinske defekte.
• Die Soldering: Rastopljeni metal prianja na kalup, otežava izbacivanje.
• Skupljanje: Skupljanje metala tokom hlađenja dovodi do tragova sudopera ili unutrašnjih šupljina.

Strategije ublažavanja

• Poroznost: Poboljšajte dizajn otvora za ventilaciju ili upotrijebite lijevanje uz pomoć vakuuma za uklanjanje zraka iz šupljine.
• Hladno zatvaranje: Podesite temperaturu metala, brzina ubrizgavanja, ili gating sistem.
• Die Soldering: Koristite odgovarajuća maziva za kalupe i održavajte površinu kalupa.

Metode inspekcije

• X-Ray Inspection: Otkriva unutrašnje nedostatke poput poroznosti slikanjem unutrašnjosti dijela.
• Inspekcija penetranta boje: Identificira defekte otvaranja površine kao što su pukotine.
• Provjere dimenzija: Mašine za merenje koordinata (Cmms) osigurati da dijelovi ispunjavaju zahtjeve dimenzija.

Metodologije kontrole kvaliteta

• Statistička kontrola procesa (SPC): Prati parametre procesa kako bi otkrio trendove i varijacije koje mogu dovesti do kvarova.
• Six Sigma: Ima za cilj smanjenje varijabilnosti procesa, ciljanje stope kvarova od 3.4 nedostataka na milion prilika.

9. Primjena tlačnog livenja

Lijevanje pod pritiskom igra ključnu ulogu u modernoj proizvodnji, pružanje kompleksa, metalne komponente velike zapremine sa malim tolerancijama, odlične završne obrade površine, i superiorni omjer snage i težine.

Automobilska industrija

Lijevanje pod pritiskom je kamen temeljac proizvodnje automobila, gdje su lagana i izdržljivost bitni. Uobičajene aplikacije uključuju:

• Kućišta prenosa
• Blokovi motora i glave cilindara
• Komponente upravljanja i ovjesa
• Elektronska kućišta i konektori
• Kućišta EV baterija i komponente motora (za električna vozila)

Consumer Electronics

Minijaturizacija, estetika, i upravljanje toplotom čine livenje pod pritiskom idealnim procesom za elektronske komponente. Tipične primjene:

• Kućišta za pametne telefone i laptope (legure magnezijuma ili cinka)
• Rashladni odvodi i EMI zaštitna kućišta
• Kućišta za kamere, unutrašnji okviri, i luke

Aerospace i odbrana

Lijevanje pod tlakom se koristi za nekritične strukturne i sekundarne dijelove visokih performansi u zrakoplovstvu, pomaže u smanjenju težine bez žrtvovanja izdržljivosti.

• Avionska kućišta
• Nosači za instrumente
• Komponente sistema goriva
• Kućišta i nosači radara

Industrijska oprema

U teškim mašinama i industrijskim sistemima, livene komponente podržavaju strukturne, hidraulički, i termičke aplikacije:

• Kućišta pumpi i tijela ventila
• Kućišta ležajeva
• Poklopci motora i mjenjači
• Kućišta za instrumente

Telekomunikacije i elektrika

Lijevanje pod pritiskom podržava proizvodnju pouzdanih, električna infrastruktura i komunikacijske komponente velikog obima:

• Priključci kablova i razvodne kutije
• RF i antenska kućišta
• Kućišta za rasipanje topline za napajanje

Medicinski uređaji

Lijevanje pod pritiskom doprinosi laganoj težini, kompaktne medicinske komponente visoke čistoće i preciznosti:

• Ručke instrumenata i dijelovi hirurškog alata
• Kućišta opreme za snimanje
• Kućišta za prijenosne uređaje

Magnezijsko livenje pod pritiskom širi se u medicinskim aplikacijama zbog svoje biokompatibilnosti i male gustine.

Obnovljivi izvori energije i EV sistemi

Zelene tehnologije u razvoju sve se više oslanjaju na metalne dijelove velike količine, a livenje pod pritiskom obezbeđuje skalabilnost i efikasnost materijala:

• Kućišta invertera
• Baterija i strukturni okviri
• Kućišta upravljanja vjetroturbinama

Kućni aparati i hardver

Izdržljiv, estetski, i masovno proizvedeni dijelovi čine livenje pod pritiskom idealnim za potrošački hardver:

• Ručke i brave na vratima
• Nosači za mikrotalasnu pećnicu, komponente frižidera
• Rasvjetna tijela i kućišta ventilatora

10. Prednosti i ograničenja livenja pod pritiskom

Lijevanje pod pritiskom nudi moćno proizvodno rješenje za proizvodnju kompleksa, visokoprecizne metalne komponente u skali.

Prednosti livenja pod pritiskom

Visoka dimenzionalna tačnost i preciznost

Lijevanje pod pritiskom može postići uske tolerancije (samo ±0,05 mm), smanjujući potrebu za opsežnom obradom. To ga čini idealnim za dijelove složene geometrije i spojnih površina.

Odlična površinska obrada

Dijelovi obično izlaze s glatkom površinom od 1–2,5 μm Ra, često pogodan za direktnu upotrebu ili minimalnu naknadnu obradu.

Dekorativne završne obrade poput hromiranja, slikanje, ili praškasti premaz se također može lako nanijeti.

Visoke stope proizvodnje

Vremena ciklusa su brza - često između 30 sekundi i 2 minuta po snimku — što čini livenje pod pritiskom idealnim za masovnu proizvodnju.

Jedan set matrica može proizvesti desetine hiljada do milion dijelova prije nego što ih treba zamijeniti.

Efikasnost materijala

Minimalni otpad materijala zbog proizvodnje gotovo u obliku mreže. Reciklirane legure se mogu ponovo koristiti uz odgovarajuću kontrolu, poboljšanje održivosti.

Thin-Walled, Lightweight Components

Lijevanje pod pritiskom omogućava tanje zidne dijelove (nisko kao 1 mm za cink i 2 mm za aluminij),

što ga čini preferiranim metodom za industrije osjetljive na težinu kao što je automobilska, vazdušni prostor, i potrošačka elektronika.

Integracija više funkcija

Višestruke karakteristike dizajna – niti, rebra, šefovi, ili šarke—mogu se izliti u jednu komponentu, smanjenje zahtjeva i troškova montaže.

Ograničenja livenja pod pritiskom

Visoki početni troškovi alata i opreme

Alat (umire) a mašine za tlačno livenje su skupe, čineći proces ekonomski isplativim samo za velike količine proizvodnje. Tipični troškovi matrice kreću se od $10,000 prevrnuti $100,000.

Ograničeno na obojene metale

livenje pod pritiskom se uglavnom koristi za aluminijum, magnezijum, cink, i legure bakra. Crni metali poput čelika i željeza imaju previsoke tačke topljenja za konvencionalne kalupe za tlačno livenje.

Poroznost i zarobljavanje gasa

Zbog ubrizgavanja pod visokim pritiskom, unutrašnja poroznost je uobičajena. To može ograničiti strukturalni integritet dijela i učiniti problematičnim toplinsku obradu ili zavarivanje.

Ograničenja veličine i debljine

Dok su mali do srednji dijelovi idealni, vrlo veliki odljevci su teški zbog ograničenja strojnog stezanja i upravljanja toplinom.

Također, veoma debeli preseci mogu dovesti do defekata kao što su skupljanje ili vruće tačke.

Ograničen izbor legure

Nisu sve legure pogodne za livenje pod pritiskom. Legure moraju imati dobru sposobnost livenja i niske tačke topljenja, ograničavajući fleksibilnost materijala.

Može biti potrebna naknadna obrada

Unatoč visokom kvalitetu površine, obrada, trimming, ili je često potrebna završna obrada—posebno za kritične karakteristike ili uske tolerancije.

11. Poređenje tlačnog livenja sa drugim procesima livenja

Lijevanje pod pritiskom je jedan od nekoliko procesa livenja metala koji se koriste u modernoj proizvodnji.

Iako se ističe u određenim područjima kao što je tačnost dimenzija, Površinski finiš, i proizvodnju velikog obima,

možda nije uvijek najbolji izbor ovisno o primjeni, budžet, i materijalne potrebe.

Ovaj odjeljak uspoređuje livenje pod pritiskom s tri glavne alternative: livenje pijeska, Investicijska livenja, i trajno livenje u kalupe.

Rezime:

• Die Casting je idealan za velike količine, visoke preciznosti, i Odlična površinska obrada zahtjevi za obojene legure.
• Livenje pijeska je isplativo za veliki, mala količina, ili ferrous komponente sa manje stroge tolerancije.
• Investicijska livenja nudi najveći detalj i raznovrsnost materijala, posebno za složene dijelove u vazduhoplovstvu ili medicinskim poljima.
• Trajno livenje u kalup štrajkovi a balans između tlačnog livenja i livenja u pesak, pogodno za srednje serije sa dobar završetak.

12. Zaključak

livenje pod pritiskom stoji kao a kamen temeljac moderne proizvodnje, omogućava masovnu proizvodnju lakih, komponente visoke preciznosti u automobilskoj industriji, elektronika, vazdušni prostor, i šire.

Razumevanjem osnova procesa, Svojstva materijala, die design, i kontrole kvaliteta,

inženjeri mogu iskoristiti livenje pod pritiskom kako bi postigli optimalne performanse, troškovna efikasnost, i održivost u njihovim proizvodima.

Kao Industrija 4.0, aditivni alat, i nove legure napreduju, uloga livenja će samo rasti, napajanje aplikacija sljedeće generacije u električnoj mobilnosti, obnovljiva energija, i medicinske tehnologije.

Prilagodite koje livenje usluga po ovom

Ovo nudi visokokvalitetni običaj Usluge livenja die Prilagođen da udovolji vašim tačnim specifikacijama.

Sa godinama iskustva i napredne opreme, Specijalizirani smo za proizvodnju preciznih metalnih komponenti koje koriste aluminijum, cink, i magnezijum legure.

Što nudimo:

• Oem & Rješenja za lijevanje od ODM-a
• Podrška za Mala do proizvodnje velike količine
• Prilagođeni dizajn i inženjerska podrška
• Uske dimenzionalne tolerancije i izvrsne površinske završne obrade
• Sekundarne operacije uključujući CNC obrada, površinski tretman, i montaža

 

FAQs

Koje su tipične tolerancije koje se mogu postići livenjem pod pritiskom?

Lijevanje pod pritiskom nudi uske tolerancije, obično:

• ±0,10 mm za dimenzije ispod 25 mm
• ±0,20 mm za veće karakteristike
  Tolerancije zavise od geometrije dijela, legura, i preciznost alata.

Da li je livenje pod pritiskom pogodno za izradu prototipa ili proizvodnju male količine?

Tradicionalno livenje pod pritiskom optimizovano je za srednje do velike količine zbog troškova alata. Međutim, Ovo ponuda livenje pod pritiskom male zapremine i brza rješenja alata za izradu prototipa i pilot vožnje.

Koliko dugo traju kalupi za livenje pod pritiskom?

Vijek trajanja matrice ovisi o materijalu i složenosti dijelova:

• Aluminijski kalupi: 50,000–100.000 ciklusa
• Cinkovi kalupi: Do 1,000,000 ciklusa zbog niže tačke topljenja
  Redovno održavanje značajno produžava vijek trajanja kalupa.

Mogu li dobiti prilagođene dijelove livene pod pritiskom DEZE?

Da. Ovo specijalizovana za livenje pod pritiskom, nudi kompletne usluge od podrške dizajnu i izrade alata do proizvodnje i završne obrade. Prihvatamo crteže, 3D modeli, ili čak zahtjeve obrnutog inženjeringa.