Што такое інвестыцыйнае кастынг?

1. Уводзіны

Інвестыцыйнае ліццё, часта вядомы як восковае ліццё або Дакладнае ліццё, пастаўляе складаныя металічныя дэталі з выключнай дакладнасцю.

З выкарыстаннем аднаразовага васковага малюнка і вогнетрывалай керамічнай абалонкі, гэты працэс прайгравае складаную геаметрыю і жорсткія допускі ў матэрыялах, пачынаючы ад нержавеючай сталі і заканчваючы суперсплавамі.

Гістарычна, рамеснікі ў Месапатаміі і Кітаі выкарыстоўвалі раннія формы метадаў страчанага воску 5,000 гадоў таму;

Сучаснае прамысловае прымяненне з'явілася ў пачатку 20-га стагоддзя, калі Роберт Б. W. Тэйлар запатэнтаваў метад васковых узораў 1907.

Сёння, ліццё па выплавляемых мадэлях ляжыць у аснове важных галін прамысловасці, а менавіта аэракасмічнай, Медыцынскія прылады, і энергія, таму што ён спалучае ў сабе свабоду дызайну з паўтаральнай дакладнасцю.

2. Што такое інвестыцыйнае кастынг?

Ліццё па выплавляемым мадэлям спалучае ў сабе дакладны васковы ўзор з формамі для керамічных абалонак.

Першы, тэхнікі ўпырскваюць расплаўлены воск у металічную плашку, стварэнне ўзору, які паўтарае апошнюю частку. Next, яны прымацоўваюць некалькі васковых узораў да цэнтральнага літніка, утвараючы "дрэва".

Тады, яны апускаюць гэтую зборку ў чаргуюцца пласты керамічнай суспензіі і дробнага пяску. Пасля застывання керамічных слаёў, аператары выплаўляюць воск («дэпарафінізацыя»), пакідаючы цвёрдую абалонку.

На заканчэнне, яны заліваюць расплаўлены метал у паражніну, хай застыне, і адламіце абалонку, каб выявіць кампанент амаль чыстай формы.

У прамысловасці дамінуюць дзве звязальныя сістэмы:

• Вадзяное шкло (Сілікат натрыю) Працэс: Інжынеры аддаюць перавагу гэтаму эканамічнаму шляху для вялікіх партый.
  Звязальнае вадзяное шкло каштуе прыкладна ў доларах ЗША 2.50 за кілаграм, што робіць яго ідэальным для аўтамабільных запчастак вялікага аб'ёму.
• Працэс кремнезема: Вытворцы выбіраюць золь дыяксіду крэмнія, калі ім патрэбны больш дробныя керамічныя збожжа, Вышэйшая аздабленне паверхні, і больш тонкія абалонкі.
  Аднак, золь кремнезема каштуе каля долараў ЗША 6.50 за кілаграм, прыкладна ў 2,6 разы больш, чым вадзяное шкло.

3. Працэс кастынгу інвестыцый

Працэс ліцця па выплавляемым мадэлям ператварае простую васковую мадэль у высокадакладны металічны кампанент з дапамогай шэрагу строга кантраляваных этапаў.

Хоць агульны час цыклу вар'іруецца - ад усяго 24 гадзін з хуткай вадкай шкляной абалонкай да прыкладна сямі дзён для стандартных сіліказолевых сістэм - метад паслядоўна дае дэталі амаль чыстай формы з выдатнай аздабленнем паверхні.

Выраб васковых узораў

Першапачаткова, Тэхнікі ўпырскваюць абязветраны воск (звычайна гэта сумесь парафіна і мікракрышталічных дабавак) у прэцызійныя сталёвыя штампы.

Яны падтрымліваюць тэмпературу воску паміж 60 °C і 80 °C і прыкласці ціск 2–4 МПа. Кожны цыкл ін'екцыі завяршаецца прыкладна за 10-30 секунд.

Пасля катапультавання, аператары візуальна правяраюць выкрайкі на дэфекты, адхіленне любых, якія адхіляюцца больш чым на ±0,1 мм у крытычных памерах.

Зборка шаблону і выраб керамічнай абалонкі

Next, рабочыя «нарошчваюць» асобныя васковыя ўзоры на цэнтральны літнік, стварэнне зборкі да 50 часткі.

Затым яны ствараюць керамічную форму, па чарзе акунаючы дрэва ў вогнетрывалую суспензію і набіваючы дробным крэмневым пяском.

Ліцейныя вытворчасці звычайна выкарыстоўваюць 6–8 цыклаў апрацоўкі цэменту і гіпсу для дасягнення таўшчыні абалонкі 6–10 мм.

Са звязальнымі вадкасцямі, зборка гэтай абалонкі займае каля 24–72 гадзін; для высокатэмпературных сіліказолевых сістэм можа спатрэбіцца да 7 дзён да поўнага лячэння.

Дэпарафінізацыя і выгаранне

Пасля, ліцейныя заводы выдаляюць расплаўлены воск у аўтаклаве або паравым аўтаклаве пры 150 ° С, часта ў якасці замочвання на ноч, каб забяспечыць поўнае выдаленне воску.

Затым яны павялічваюць тэмпературу на 1–2 °C/хв да 600–900 °C і вытрымліваюць 4–6 гадзін для раскладання рэшткаў арганікі., прадухіленне парэпання абалонкі і забеспячэнне чыстай паражніны.

Заліванне металу і выдаленне абалонкі

Пасля выгарання, Тэхнікі папярэдне разаграваюць керамічныя абалонкі да 760–870 °C.

Яны заліваюць расплаўлены сплаў — напрыклад, нержавеючую сталь пры тэмпературы 1500–1550 °C — з дапамогай сілы цяжару, цэнтрабежны, або метады вакуумнай дапамогі для мінімізацыі турбулентнасці.

Пасля таго, як метал застывае, рабочыя адрываюць керамічную абалонку з дапамогай вібрацыі або бруі вады пад высокім ціскам, звычайна дае 95–98% прыдатных для выкарыстання адлівак.

Тэрмаапрацоўка і канчатковая апрацоўка

На заканчэнне, адліўкі падвяргаюць тэрмічнай апрацоўцы — адпалу ў растворы 1,050 °C або ўзроставая загартоўка пры 700 °C—для паляпшэння мікраструктуры і зняцця напружання.

Затым машыністы выконваюць фрэзераванне з ЧПУ, EDM, або драбнення, дасягненне допускаў ±0,05 мм і аздаблення паверхні да Ra 0.8 µm.

Актыўна кантралюючы кожную зменную - ад тэмпературы воску і глейкасці суспензіі да профіляў выгарання і хуткасці залівання,

Ліццё па выплавляемым мадэлям пастаянна дае комплекс, высокапрадукцыйныя дэталі з мінімальным ломам і паменшанымі патрабаваннямі да апрацоўкі.

Працэс кастынгу інвестыцый Поўнае відэа https://www.youtube.com/watch?v=NugdCiQ0uU8

4. Якія матэрыялы можна адліць па выплавляемым матэрыялам?

Ліццё па выплавляемым мадэлям змяшчае самы шырокі спектр сплаваў сярод усіх працэсаў ліцця,

дазваляючы інжынерам адаптаваць дэталі для патрабавальных прыкладанняў, збалансаваўшы трываласць, тэрмаўстойлівасць, каразійныя характарыстыкі і, пры неабходнасці, біялагічная сумяшчальнасць.

Феруры

• З нержавеючай сталі (300, 400 & серыя PH): Агульныя гатункі ўключаюць CF‑8 (Асі 304), 316L і 17‑4 PH.
  Яны прапануюць трываласць на разрыў ад 600 да 1,300 Мпа і мяжа цякучасці паміж 500 і 1,100 МПА, што робіць іх ідэальнымі для ўстойлівых да карозіі кампанентаў у суровых умовах.
• Вуглярод & Нізкалегаваныя сталі: Гатункі, такія як 4140 і 4340 забяспечваюць трываласць і ўстойлівасць да стомленасці пры меншых выдатках, з трываласцю на расцяжэнне звычайна ў дыяпазоне ад 700 да 1,200 МПА.

Суперсплавы на аснове нікелю

Калі трываласць пры высокіх тэмпературах і супраціў паўзучасці маюць значэнне, ліцейныя заводы звяртаюцца да инконеля 718 і 625.
Напрыклад, Інконель, зацвярдзелы ападкамі 718 забяспечвае межы цякучасці да каля 1,035 МПа і мяжа трываласці на разрыў каля 1,240 МПа пры пакаёвай тэмпературы, захоўваючы значную трываласць вышэй 650 ° С.

Кобальта-хромавыя сплавы

Сумесі CoCrMo спалучаюць выключную зносаўстойлівасць з біясумяшчальнасцю, робячы іх асноўнымі прадуктамі для медыцынскіх імплантатаў і кампанентаў газавых турбін.

Гэтыя сплавы звычайна дэманструюць мяжу трываласці на разрыў 1000-1350 МПа і мяжу цякучасці 700-1000 МПа.

Тытан Сплавы

Ti‑6Al‑4V (Сартаваць 5) вылучаецца аэракасмічнай і біямедыцынскай часткамі.

Ён забяспечвае максімальную трываласць на разрыў паміж 862 і 1,200 МПА, мяжа цякучасці ад 786 да 910 МПА, і шчыльнасць вакол 4.43 G/CM³, забяспечваючы выдатнае суадносіны трываласці і вагі.

Алюміній Сплавы

Такія сплавы, як A356 (Аль-Сі-Мг) застаюцца папулярнымі для лёгкіх кампанентаў у аэракасмічнай прамысловасці, аўтамабільны, і электроніка.

Звычайна яны забяспечваюць трываласць на разрыў прыкладна 250–350 Мпа разам з уласцівай устойлівасцю да карозіі.

Сплавы на аснове медзі

Бронза і мосенж варыянты служаць зносастойкіх і дэкаратыўных прымянення, з трываласцю на разрыў, як правіла, 350-600 Мпа, у залежнасці ад канкрэтнага складу.

Дадаткова, ліцейныя прадпрыемствы пашыраюцца на шкляныя і керамічныя сістэмы для вытворчасці перадавых кампазітаў і матэрыялаў наступнага пакалення.

Рэгулюючы хімію абалонкі, профілі выгарання, і тэмпературы залівання, яны адпавядаюць унікальным патрабаванням кожнага матэрыялу.

Крытэрыі адбору

Пры выбары сплаву для ліцця па выплавляемым мадэлям, інжынеры сканцэнтраваны на:

1. Механічныя характарыстыкі: Неабходныя мяжа цякучасці і цякучасці, цвёрдасць і стомленасць
2. Цеплавая ўстойлівасць: Дыяпазон працоўных тэмператур, супраціў паўзучасці і цеплаправоднасць
3. Каразія супраціву: Хімічнае асяроддзе, схільнасць да вылучэнняў і карозіі пад напругай
4. Біясумяшчальнасць: Цитотоксичность, вызваленне іёнаў і паводзіны пасівацыі для імплантатаў

5. Дызайн для кастынгу (DfC)

Эфектыўны дызайн для кастынгу (DfC) непасрэдна ператвараецца ў больш высокія ўраджаі, больш нізкія выдаткі, і больш хуткі паварот.

Прымяняючы наступныя рэкамендацыі, інжынеры звычайна зніжаюць колькасць лому на 20-30% і скарачаюць час пасля механічнай апрацоўкі да 40%.

Падтрымлівайце аднолькавую таўшчыню сценкі

• Рэкамендацыя: 2–10 мм для большасці сплаваў (ваганне ±0,5 мм)
• Абгрунтаванне: Зрэзы формы астываюць больш раўнамерна, прадухіленне гарачых кропак і зніжэнне рызыкі сітаватасці. Такім чынам, вы ўбачыце менш унутраных дэфектаў і больш жорсткі кантроль памераў.

Уключыце адэкватныя вуглы скразняку

• Рэкамендацыя: 0.5°–2° з кожнага боку на вертыкальных гранях
• Абгрунтаванне: Нават невялікая кануснасць палягчае выдаленне керамічнай абалонкі і мінімізуе пашкоджанне абалонкі. У выніку, ваш ураджай павялічваецца, а перапрацоўка памяншаецца.

Выкарыстоўвайце шчодрыя закругленні і радыусы

• Рэкамендацыя: Радыусы філе ≥ таўшчыні сценкі або ≥ 1 мм, у залежнасці ад таго, што больш
• Абгрунтаванне: Закругленыя пераходы паляпшаюць цякучасць металу, зніжаюць канцэнтрацыю напружання і спрыяюць раўнамернаму счапленню керамічных слаёў. Па чарзе, вы дасягаеце больш паслядоўнай мікраструктуры і больш высокай трываласці на стомленасць.

Пазбягайце падрэзаў і ўнутраных паражнін

• Стратэгія: Дзе толькі можна, перарабіць падрэзы як скразныя адтуліны або расколы; звесці да мінімуму выкарыстанне ядра.
• Выгада: Спрашчэнне геаметрыі зніжае складанасць інструментаў, скарачае час пастаўкі і зніжае кошт дэталі да 15%.

Аптымізацыя размяшчэння варот і стаяка

• Лепшая практыка: Размясціце вароты ў самых цяжкіх секцыях і стаякі над гарачымі кропкамі з найбольшай рызыкай.
• Вынік: Кантраляваны паток металу і зацвярдзенне памяншаюць усаджвальную сітаватасць, што дае тыповае скарачэнне лому на 5-10%.

План надбаўкі на фінішную апрацоўку

• Дазвол: Дадайце 0,5–1,5 мм запасу на крытычныя паверхні
• Разважанне: Забеспячэнне дастатковай колькасці матэрыялу для ЧПУ або шліфоўкі гарантуе дасягненне мэтавых паказчыкаў допуску (часта ±0,05 мм) без пагоні за нізкарослымі адліўкамі.

Выкарыстоўвайце сіметрыю і модульную канструкцыю

• Тэхніка: Функцыі люстранога адлюстравання або раздзяленне складаных частак на больш простыя вузлы
• Перавага: Меншая колькасць унікальных узораў і абалонак зніжае выдаткі на інструменты на 10–20%, пры стандартызацыі працэсаў у некалькіх частках.

6. Перавагі працэсу ліцця па выплавляемым мадэлям

Ліццё па выплавляемым мадэлям забяспечвае магутнае спалучэнне дакладнасці, гнуткасць і эфектыўнасць. Асноўныя перавагі ўключаюць:

• Выключная дакладнасць памераў
  Дасягнуць жорсткіх допускаў (часта ў межах ±0,1 мм) на вельмі складаных геаметрыях, таму дэталі адпавядаюць спецыфікацыям непасрэдна з формы.
• Палепшаная аздабленне паверхні
  Вырабляць гладкія, як адлітыя паверхні (Ra 1,2–3,2 мкм), што, у сваю чаргу, памяншае неабходнасць шырокай паліроўкі або механічнай апрацоўкі.
• Шырокая ўніверсальнасць матэрыялаў
  Лійце ўсё: ад нержавеючай сталі і звышсплаваў на аснове нікеля да тытана і алюмінія, што дазваляе выбраць ідэальны сплаў для кожнага прымянення.
• Магчымасць складанай геаметрыі
  Цвільныя падрэзы, тонкія сценкі і ўнутраныя праходы ў адной заліванні, тым самым пазбаўляючы ад этапаў зборкі і патрабаванняў да крапежных элементаў.
• Маналітны, Бясшвовыя дэталі
  Стварайце суцэльныя кампаненты без ліній падзелу і зварных швоў, што паляпшае цэласнасць канструкцыі і спрашчае аздабленне.
• Маштабаванасць для любога аб'ёму
  Лёгка адаптуйцеся як да невялікіх серый прататыпаў, так і да вытворчасці вялікіх аб'ёмаў, ураўнаважванне выдаткаў на інструменты з адзінкавай эканомікай.
• Эфектыўнасць Net-Net-Shape
  Звядзіце да мінімуму выкарыстанне лому і матэрыялаў, вырабляючы дэталі вельмі блізкія да канчатковых памераў, скарачэнне адходаў і часу апрацоўкі.
• Свабода дызайну
  Уключыце вострыя куты, прамавугольныя элементы і складаныя дэталі без дадатковай ўсаджвання, упарадкаванне шляху ад САПР да адліванай дэталі.
• Экалагічныя і эканамічныя перавагі
  Скарачэнне спажывання энергіі і адходаў сыравіны ў параўнанні з метадамі субтрактыву, дапамагае знізіць як вытворчыя выдаткі, так і ўздзеянне на навакольнае асяроддзе.

7. Абмежаванні ліцця па выплавляемым мадэлям

У той час як ліццё па выплавляемым мадэлям дае значныя перавагі, ён таксама мае пэўныя абмежаванні, якія інжынеры і вытворцы павінны ўлічваць пры выбары падыходнага метаду вытворчасці:

• Больш высокія першапачатковыя выдаткі на інструмент
  Стварэнне прэцызійных парафінавых штампаў і сістэм керамічных абалонак патрабуе значных пачатковых інвестыцый, што робіць яго менш эканамічным для вытворчасці невялікіх аб'ёмаў або вытворчасці прататыпаў, калі гэта не апраўдваецца складанасцю канструкцыі.
• Больш працяглы час пастаўкі
  Шматэтапны працэс — ад стварэння васковага малюнка да пабудовы ракавіны, выгаранне, ліццё, і завяршэнне - можа заняць ад некалькіх дзён да тыдняў.
  Гэты падоўжаны час цыкла абмяжоўвае прыдатнасць для праектаў, якія патрабуюць хуткага павароту.
• Абмежаванні памеру
  Ліццё па выплавляемым мадэлям лепш за ўсё падыходзіць для дэталяў малога і сярэдняга памеру. Пакуль часткі да 100 можна вырабіць кг, дакладнасць памераў і цэласнасць абалонкі становіцца цяжэй падтрымліваць па меры павелічэння памеру.
• Абмежаваная таўшчыня сценкі
  Вельмі тонкія сценкі (звычайна пад 1.5 мм) складана кідаць паслядоўна, асабліва для вялікіх частак, з-за хуткага астуджэння і рызыкі паломкі абалонкі.
• Абмежаванні па матэрыялах для рэактыўных сплаваў
  Некаторыя рэактыўныя металы, такія як чысты тытан, патрабуюць спецыялізаванага асяроддзя (e.g., вакуумнае ліццё) каб пазбегнуць заражэння, што дадае складанасці і кошту.
• Не ідэальна падыходзіць для вялікіх аб'ёмаў, Дэталі нізкай складанасці
  Для простай геаметрыі, вырабленай у вельмі вялікіх аб'ёмах, такія працэсы, як ліццё пад ціскам або ліццё ў пясок, часта забяспечваюць лепшую прадукцыйнасць кошту за дэталь.
• Далікатнасць абалонкі пры апрацоўцы
  Керамічная абалонка перад абпалам далікатная. Любое няправільнае абыходжанне падчас сушкі або дэпарафінізацыі можа выклікаць расколіны, што прыводзіць да дэфектаў ліцця або лому.

8. Прыкладанні інвестыцыйнага кастынгу

Ліццё па выплавляемым мадэлям шырока распаўсюджана ў высокапрадукцыйных галінах прамысловасці дзякуючы яго здольнасці вырабляць складаныя вырабы, высокадакладныя кампаненты з розных матэрыялаў.

Яго ўніверсальнасць робіць яго асабліва каштоўным у сектарах, дзе дакладнасць памераў, матэрыяльная прадукцыйнасць, і аздабленне паверхні маюць вырашальнае значэнне.

Аэракасмічная

• Лопасці турбіны: Складаныя аэрадынамічныя профілі і ўнутраныя каналы астуджэння вырабляюцца па інвестыцыях, каб супрацьстаяць высокім тэмпературам і нагрузкам.
• Паліўныя фарсункі & Кампаненты гарэння: Дакладнае ліццё забяспечвае жорсткія допускі і тэрмаўстойлівасць.
• Структурныя карпусы: Лёгкі, моцны, і ўстойлівыя да карозіі сплавы (e.g., тытан і инконель) звычайна выкарыстоўваюцца.

Аўтамабільны

• Колы турбакампрэсара: Ліццё па выплавляемых мадэлях вырабляе складаныя лопасці і трывалыя матэрыялы, неабходныя для працы на высокіх абаротах.
• Выпускныя калектары: Здольны вытрымліваць экстрэмальныя тэмпературныя цыклы і агрэсіўныя газы.
• Кампаненты перадач: Дакладнае ліццё памяншае неабходнасць другаснай апрацоўкі.

Медычны

• Артапедычныя імплантаты: Біясумяшчальныя сплавы, такія як тытан і кобальт-хром, адліваюць у тазасцегнавыя суставы, кампаненты калена, і стаматалагічныя каркасы.
• Хірургічныя інструменты: Складаныя формы з гладкай аздабленнем падтрымліваюць гігіену, функцыянальнасць, і эрганамічны дызайн.

Энэргія, Змазваць & Бензін

• Корпуса клапанаў & Крыльчаткі помпы: Карозія- і зносаўстойлівыя адліўкі вытрымліваюць высокі ціск, асяроддзя з высокай тэмпературай.
• Кампаненты свідравога абсталявання: Высокатрывалыя сплавы забяспечваюць даўгавечнасць пры экстрэмальных механічных нагрузках.

Новыя сектары

• Робататэтыка: Лёгкі, дакладныя кампаненты адлітыя, каб паменшыць складанасць зборкі і палепшыць эфектыўнасць руху.
• Аднаўляльная энергія: Кампаненты ветравых турбін, часткі гідраўлічнага кіравання, і сонечныя мацавання выйграюць ад каразійнай устойлівасці і канструктыўнай дакладнасці.
• Спажывецкая электроніка: Кампаненты корпуса і невялікія механічныя дэталі ў прыладах прэміум-класа выкарыстоўваюцца з алюмінія і нержавеючай сталі для дызайну і інтэграцыі функцый.

9. Калі выбіраць ліццё па выплавляемым мадэлям

Вы павінны выбраць ліццё па выплавляемых мадэлях:

1. Вам патрэбныя складаныя формы: Унутраныя праходы, Тонкія сцены, або складаныя асаблівасці.
2. Вам патрэбны жорсткія допускі: Дакладнасць дэталі ў межах ±0,1 мм.
3. Аб'ёмы адпавядаюць маштабу: Звычайна 50 да 100,000 адзінак у год апраўдваюць інвестыцыі ў інструменты.
4. Высокія патрабаванні да матэрыялаў: Сплавы патрабуюць дакладнага кантролю і дробназярністай структуры.

10. Наватарства & Будучыя тэндэнцыі

Прамысловасць 4.0 і алічбоўка змяняюць ліццё па выплавляемых матэрыялах:

• Гібрыдныя працоўныя працэсы: Зараз вытворцы друкуюць васковыя або палімерныя ўзоры 3D-друкам, ліквідацыя сталёвых штампаў для невялікіх серый.
• Маніторынг з падтрымкай IoT: Разумныя датчыкі адсочваюць тэмпературу і вільготнасць абалонкі, кармленне мадэляў AI, якія аптымізуюць параметры працэсу ў рэжыме рэальнага часу.
• Матэрыялы наступнага пакалення: Даследчыкі даследуюць тугаплаўкія металы і кампазіты з металічнай матрыцай, перавышэнне тэмпературных межаў 1,000 ° С.
• Аўтаматызаваная апрацоўка абалонкі: Робататэхніка памяншае ручную працу і павышае бяспеку, у той час як лічбавыя двайнікі мадэлююць цэлыя цыклы ліцця, каб прагназаваць дэфекты да іх з'яўлення.

11. Conclusion

Ліццё па выплавляемых мадэлях стаіць на стыку мастацтва і высокіх тэхналогій.

Яго здольнасць вырабляць комплекс, высокапрадукцыйныя дэталі з жорсткімі допускамі робяць яго незаменным у касманаўтыцы, медычны, аўтамабільны, і энергетычная галіна.

Як лічбавыя інструменты, адытыўная вытворчасць, і перадавыя матэрыялы сыходзяцца, ліццё па выплавляемых мадэлях будзе працягваць развівацца, падштурхоўваючы інавацыі і забяспечваючы высокую дакладнасць вытворчасці ў будучыні.

Каля Гэтае, Мы рады абмеркаваць ваш праект у пачатку працэсу распрацоўкі, каб пераканацца, the result will meet your mechanical and performance specifications.

To discuss your requirements, email [email protected].

 

Часта задаюць пытанні (FAQ)

1. Для чаго выкарыстоўваецца ліццё па выплавляемым мадэлям?

Ліццё па выплавляемым мадэлям выкарыстоўваецца для вытворчасці складаных металічных кампанентаў з выдатнай дакладнасцю памераў і аздабленнем паверхні.

Ён звычайна ўжываецца ў аэракасмічнай сферы, аўтамабільны, медычны, энэргія, і прамысловае машынабудаванне.

2. Наколькі дакладны ліццё па выплавляемых мадэлях?

Ліццё па выплавляемым мадэлям можа дасягаць такіх жорсткіх допускаў на памеры, як ±0,1 мм для дробных элементаў. З належным дызайнам і кантролем працэсу, патрабуецца мінімальная пост-апрацоўка.

3. Якія матэрыялы можна выкарыстоўваць пры ліцці па выплавляемым мадэлям?

Шырокі спектр чорных і каляровых сплаваў можа быць адліты, у тым ліку з нержавеючай сталі, вугляродная сталь, алюміній, тытан, кобальтава-хром, і суперсплавов на аснове нікеля.

4. Ці эканамічна ліццё па выплавляемым мадэлям?

У той час як кошт інструментаў вышэй, чым некаторыя іншыя метады ліцця, ліццё па выплавляемым мадэлям становіцца эканамічна эфектыўным для складаных дэталяў, высокапрадукцыйныя сплавы, і калі патрабуецца мінімальная апрацоўка.

5. У чым розніца паміж кремнеземным золем і вадкім шклом у ліцці па выплавляемым мадэлям?

Адліўка з кремнезема забяспечвае больш высокую дакладнасць і лепшае аздабленне паверхні, што робіць яго прыдатным для важных аэракасмічных або медыцынскіх частак.

Ліццё вадзянога шкла больш эканамічнае і звычайна выкарыстоўваецца для прамысловага прымянення з меншымі допускамі.

6. Ці можа ліццё па выплавляемым мадэлям замяніць механічную апрацоўку або зварку?

Так. Ліццё па выплавляемым мадэлям часта пазбаўляе ад неабходнасці механічнай апрацоўкі або зваркі, вырабляючы кампаненты амаль чыстай формы як адзінкавыя, маналітныя дэталі - павышэнне трываласці і скарачэнне часу зборкі.

7. Якія абмежаванні памераў для ліцця па выплавляемым мадэлям?

Большасць адлівак па выплавляемых мадэлях вар'іруюцца ад некалькіх грамаў да 100 кг, хоць дробныя дэталі найбольш выйграюць ад дакладнасці і дэталізацыі працэсу.